نوشته‌ها

بهینه سازی مصرف انرژی در دیگ بخار با تنظیم مشعل

تاسیسات حرارتی نظیر دیگ  بخار ، دیگ  آبگرم و . . . به دلیل اتلاف انرژی معمولاً راندمان های پایینی دارند . لذا ضروری است جهت بازدهی هر چه بیشتر و بهتر دستگاه ها نکاتی رعایت شود . در این مقاله به بررسی راه کارهای لازم و قابل اجرا جهت بهینه سازی مصرف انرژی در دیگ های بخار می پردازیم .

راهکارهای اجرایی بهینه سازی مصرف انرژی در دیگ بخار :

  • تنظیم بودن مشعل دیگ بخار
  • نصب اکونومایزر
  • استفاده از توربولاتور
  • کیفیت آب ورودی بویلر بخار
  • بلودان
  • عایق کاری مناسب
  • نگهداری و راهبری صحیح

تنظیم کردن مشعل دیگ بخار جهت کاهش مصرف سوخت :

فرایند احتراق به سه عامل حیاتی بستگی دارد :

  • سوخت : هرماده ای که دراثر ترکیب با اکسیژن گرما و نورایجاد کند.
  • گرما: برای اینکه عمل سوختن انجام پذیرد باید دمای ماده سوختنی به بالاتر از نقطه احتراق برسد.
  • اکسیژن : عمل احتراق به اکسیژن نیازدارد که این اکسیژن را می توان از هوای اطراف به طور طبیعی ، یا به طور مصنوعی تأمین کرد. نسبت سوخت به هوا مهمترین آیتم درکیفیت احتراق می باشد .

جدول دمای اشتعال برخی از مواد سوختنی :

دمای اشتعال (سانتیگراد) ماده سوختنی دمای اشتعال (سانتیگراد) ماده سوختنی
210 نفت سفید 300 چوب
650 گازطبیعی 260 نفت گاز
500 گازمایع 300-220 نفت کوره

جدول هوای مورد نیاز برخی از مواد سوختنی :

 

هوای موردنیازتئوری m3/kg ماده سوختنی هوای موردنیازتئوری m3/kg ماده سوختنی
4/10 نفت سیاه 2/4 چوب
4/11 گازوییل 8/10 نفت گاز

شرایط عوامل احتراق مطلوب :

  • مخلوط سوخت و هوا باید سریعا قابل اشتعال باشد .
  • شعله حاصله تحت تمامی شرایط دیگ بخار باید پایدار باشد.
  • شعله باید کاملاً درمحدوده داخل کوره باشد .
  • احتراق کامل باحداقل هوای اضافی مورد نیاز صورت گیرد .

عدم هماهنگی ابعاد مشعل با محفظه احتراق دیگ بخار :

طول شعله موازی در داخل دیگ بخار طوری تنظیم شود که حدوداً بعد از 3/4 طول دیگ قطع شود. بالا بودن درجه حرارت در ناحیه خروجی محفظه احتراق به دلیل برخورد و یا نزدیکی خیلی زیاد سر شعله به انتهای محفظه احتراق ، موجب آسیب رسیدن به دیگ وکاهش عمر مفید آن و همچنین کاهش میزان حرارت دهی دیگ بخار می گردد .

لوله های آتش خوار در دیگ بخار

لوله آتشخوار به لوله‌هایی گفته می‌شود که به دلیل جنس خاص آلیاژ آنها، توانایی تحمل حرارت و فشار بالا برای عبور مایعات و گازهای حرارت بالا را دارند. این لوله‌ها باید تحمل حرارت حداقل ۴۵۰ درجه سانتی‌گراد را داشته باشند.

بیشترین کاربرد لوله‌های آتشخوار در ساخت دیگ‌های بخار یا همان بویلرهای صنعتی و سیستم‌های مبدل حرارتی بوده و به‌طور کلی هرجا که نیاز به تحمل فشار و حرارت بالا در سیستم انتقال حرارتی در صنایع است پای لوله‌های آتشخوار به میان می‌آید.

تعریف لوله آتشخوار

لوله‌های آتشخوار دسته‌ای از لوله‌های صنعتی هستند که به دلیل آلیاژ عنصر کربن و منگنز مقاومت بسیار بالایی در تحمل حرارت را دارند. آلیاژ لوله‌های آتشخوار معمولا دارای 17/0 تا 19/0 درصد کربن بوده که وجود کربن باعث سختی فولاد شده و دارای 55/0 تا 8/0 درصد منگنز هستند که آلیاژ ترکیبی حاصله تحمل حرارت‌های بالای 450 درجه سانتی‌گراد را دارا است.

اینکه آهن معمولی به فولادی با ویژگی‌های خاص و مدنظر تبدیل شود بستگی به ساختار شیمیایی و ترکیب عناصر دیگر با آهن دارد به‌طوریکه با کم و زیاد کردن ترکیبات عناصر ویژگی خاصی را در فولاد موردنظر تقویت می‌کنند که در لوله‌های آتشخوار با ترکیب درصد کم کربن علاوه بر ایجاد سختی موردنظر فولاد خاصیت نرم و شکل‌پذیری خوبی در این دسته از لوله‌ها دارد.

حداقل میزان تحمل فشار در لوله‌های آتشخوار برای قطرهای 64 میل به بالا 32 اتمسفر بوده و حداقل میزان تحمل فشار برای  قطرهای کمتر، به دلیل قطر کمتر و مقاومت بالاتر برابر با 80 اتمسفر است.

متداول ترین سایز لوله های آتشخوار:

۲۵٫۴ – ۳۱٫۸ – ۳۸ – ۴۴٫۵ – ۵۰٫۸ – ۵۷ – ۶۰٫۳ – ۶۳٫۵ – ۷۶٫۱

کاربرد لوله آتشخوار

از لوله آتشخوار برای ساخت دیگ‌های بخار، دیگ‌های روغن داغ ، صنابع لبنیات‌سازی، مبدل‌های حرارتی و به طور کلی هر جا که فشار و حرارت بالا همزمان مورد نیاز باشد، از این لوله‌ها استفاده می‌شود.

در صورتی که برای اتصال این لوله‌ها، نیاز به جوشکاری باشد، عملیات حرارت دادن بعد از جوشکاری، باید در درجه حرارت ۵۲۰ تا ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد و به مدت حداقل ۱۵ دقیقه انجام شود.

خرید لوله آتشخوار

در خرید این لوله‌ها باید به وزن هر متر و هر شاخه‌ی لوله دقت کرد چرا که لوله‌های بی‌کیفیت و کم کیفیت و با وزن کم در بازار موجود هستند که به دلیل عدم مقاومت کافی و ترکیدگی در فشار و حرارت بالا، سبب حادثه جانی و مالی می‌شوند.

شرکت ماشین سازی بخار شعله خراسان از لوله های آتشخوار مانیسمان در ساخت بویلرهای خود استفاده می کند.

لوله های آتش خوار لوله های آتش خوار

لوله‌های آتش خوار در دیگ‌های بخار

در دستگاه‌های بخارشوی صنعتی یا دیگ بخار یا بویلر صنعتی، انتقال حرارت برای تولید بخار از طریق. این لوله ها انجام می شود. داخل لوله‌های آتش‌خوار حرارت ۸۰۰ درجه سانتیگراد و بیرون آنها آب وجود دارد. که این آب در اثر حرارت به بخار تبدیل میشود. بیشترین عامل تعیین قیمت در دستگاه کارواش بخار و بخارشوی صنعتی کیفیت. این لوله‌ها می باشد چرا که باید ظرفیت تحمل این میزان حرارت در کنار دمای آب را داشته باشند.

لوله های آتشخوار در دیگ‌های بخار فایر تیوب:

انتقال حرارت در دستگاه‌های بخارشوی صنعتی یا دیگ بخار. یا بویلر صنعتی، از طریق این لوله‌ها انجام می‌شود. هوای مشتعل شده از سمت مشعل از کوره دیگ بخار گذشته. و به  داخل لوله‌های آتش‌خوار حرارت با دمای ۸۰۰ درجه سانتیگراد هدایت می‌شود. و بیرون این لوله‌های آتش خوار آب وجود دارد. که این آب در اثر تبادل حرارت با این لوله‌ها به بخار تبدیل می‌شود. بیشترین عامل تعیین قیمت در دستگاه کارواش بخار و بخارشوی صنعتی کیفیت این لوله‌ها است چرا که باید ظرفیت تحمل این میزان حرارت در کنار دمای آب را داشته باشند.

طریقه عملکرد تولید بخار در دستگاه دیگ بخار:

هنگامی که مشعل روشن می‌شود حرارت از طریق تونل به انتهای دیگ می‌رود. از لوله‌ها بر می‌گردد و این فرایند سه بار تکرار می‌شود.  به هربار رفت و برگشت حرارت داخل دیگ و لوله‌ها یک «پاس» گفته می‌شود.

نکته مهم: از نظر استاندارد جهانی یک دیگ بخار باید بتواند سه پاس انجام دهد و در نهایت از اگزوز خارج شود. این سه پاس باعث می‌شود اصل حرارت مشعل به آب منتقل شود. و اتلاف انرژی کمتری صورت گیرد. اگر تعداد لوله‌ها در دستگاه کمتر از حد استاندارد باشد باعث می‌شود. تعداد پاس کاهش یابد و اگر به جای سه پاس، یک یا دو پاس داشته باشیم مدت زمان آماده‌سازی. بخار در دستگاه دوبرابر افزایش یافته و اتلاف انرژی زیادی به وجود می‌آید.

لوله‌ های آتشخوار در دیگ بخار واترتیوب:

در دیگ‌های واترتیوب آب از درون لوله‌ها عبور کرده و سطح خارجی لوله‌ها با هوای مشتعل شده. و داغ تبادل حرارت می‌کند. لوله‌های آتش‌خوار در این نوع دیگ بخار باید تحمل فشار بیشتری نسبت. به دیگ‌های بخار فایرتیوب داشته باشند بنابراین جنس آلیاژ به کار رفته آنها متفاوت است.

استاندارد لوله های آتشخوار

لوله آتشخوار دامنه کاربری خیلی بالایی دارد و به ‌همین ‌جهت با استانداردهای. مختلفی که هر کدام نیز ویژگی خاصی دارد تولید می ‌شود. انواع استاندارد این مقاطع را در ادامه بررسی می‌ کنیم.

  • لوله آتشخوار St35.8 تحت استاندارد دین آلمان که شماره استاندارد آن DIN17175 می باشد تولید می گردد. شماره آنالیز این استاندارد نیز ۱.۰۳۰۵ محاسبه می‌شود. لوله ‌های آتشخوار با این استاندارد دارای ترکیبی از عناصر کربن با ۱۷ تا ۱۹ صدم درصد. و منگنز با 55/0 تا 7/0 درصد است. فشار اتمسفری که توان تحمل آن را دارند حدود ۲۵ بار و تحمل حرارت تا ۵۸۵ محاسبه شده.که البته این حرارت باید به صورت غیر مستقیم باشد. این لوله‌ ها در ساخت دیگ‌ های روغن داغ و دیگ ‌های بخار مورد استفاده قرار می ‌گیرند. این نکته را باید متذکر شد که این لوله‌ ها به‌دلیل داشتن میزان پایین کربن به‌ راحتی شکل می ‌پذیرند و قابلیت انعطاف و خم کردن تا ۹۰ درجه را دارند.
  • لوله آتشخوار St45.8 که تحت استانداردهای DIN2448 و DIN17175 تولید شده و دارای شماره آنالیز ۱.۰۴۰۵ است. این لوله ‌های آتشخوار در آلیاژ خود حدود 2/0 تا 22/0 درصد کربن و در حدود ۵۵ تا ۶۵ صدم درصد منگنز دارند که فشار اتمسفری معادل ۳۰ بار و حرارت غیر مستقیم تا ۵۳۵ درجه سانتیگراد را برای لوله آتشخوار به ‌وجود می‌ آورند.
  • لوله‌ های آتشخوار ASME SA192 با استاندارد دین آلمان و با شماره استاندارد DIN17175 و شماره آنالیز ۱.۰۳۰۵ دارای ویژگی ‌های دیگری است. محتوای کربن در آلیاژ این لوله حدود 18/0 تا 2/0 درصد و محتوای منگنز در آن حدود 45/0 تا 7/0 محاسبه می‌ شود. لوله آتشخوار که با این استاندارد تولید شده می‌ تواند تا ۵۵۰ درجه سانتیگراد حرارت غیر مستقیم و ۲۷ بار فشار اتمسفری را تحمل کند.
  • لوله آتشخوار با استاندارد ASTM boiler tube A179 که شماره آنالیز آن نیز ۱.۰۳۰۵ است. این لوله ‌های بویلر کمترین میزان کربن یعنی ۱۶ تا ۱۸ صدم درصد را در آلیاژ خود دارند. ضمن اینکه میزان منگنز آنها نیز ۵ تا ۷ دهم درصد است که فشار اتمسفری تا ۱۵ بار و حرارت غیر مستقیم تا ۵۳۰ درجه سانتیگراد را باعث می‌ شود. این لوله ‌ها پرکاربردترین نوع لوله در ساخت انواع مبدل ‌های حرارتی هستند و به‌ دلیل میزان خیلی کم کربن بیشترین حالت انعطاف ‌پذیری یعنی تا ۱۸۰ درجه خم شدن را دارند.
کشورهای سازنده لوله آتشخوار

لوله آتشخوار ، مطابق با استانداردهای روز دنیا در کشورهای چین ، رومانی ، روس ، اروپای غربی و شرقی تولید می شود. این لوله ها ، تمامی مراحل آزمایشی دمای بالا و فشار بالا را طی کرده اند. و دارای گواهینامه تولید و آنالیز لوله با قطر و ضخامت مختلف می باشد.

جهت مشاوره با تیم فنی بخار شعله خراسان تماس بگیرید:

09128978600

09152073141

05135415050

کار دی اریتور

عمل جداسازی گازهای چگالش ناپذیر از جمله اکسیژن را هوازدایی می نامیم. در نیروگاهها بهترین محل برای هوازدایی کندانسور است سازندگان کندانسورها معمولاً مقدار حداکثر تراکم اکسیژن موجود در آب چگالیده خروجی چگالنده را تضمین می کنند. هوازدایی خوب مستلزم فرصت کافی تلاطم خوب و وسایل خوب جهت هدایت گازهای غیر قابل چگالش جداشده می باشد. اکسیژن موجود در آب تغذیه دیگ بخار، آهن را به هیدرات فریک نامحلول و بی اثر هیدرات فرو که کمی خاصیت محافظتی دارد تبدیل می کند خوردگی اکسیژن با پیدایش برجستگی های اکسیدی در سطح داخلی دیگ بخار همراه است خوردگی (خوردگی در دیگ بخار) در زیر این برجستگی ها تا از بین رفتن ادامه پیدا می کند.کار دی اریتور

معمولاً یکی از نقاط قوت دی اریتور ها که تأمین آب گرم با درجه حرارت بالا جهت ورود به دیگ ها می باشد از نظر مهندسین مخفی می ماند. فرض کنید در یک سیستم بخار برای تأمین بخار نیاز به دبی بالا داریم اگر این آب را بخواهیم مستقیم از آب سختی گیری شده (با سختیگیر آب) و یا از منبع کندانس برای دیگ تغذیه کنیم ممکن است نیاز به زمان بیشتری باشد چرا که رساندن آب ۹۰ درجه سانتیگراد به بخار اشباع ۱۵۰ بار بسیار آسانتر است تا آب شر با دمای ۲۰ درجه را به این نقطه برسانیم.

همچنین اگر آب دیگ ها مستقیم از آب منبع کندانس یا سختی گیر تأمین شود ممکن است دیگ دچار تنش حرارتی زیادی شود که حتی منجر به از بین رفتن و سوراخ کردن لوله یا پوسته دیگ شود تنش حرارتی یعنی در زمانی که دمای دیگ جهت تأمین بخار اشباع ۱۵ بار بسیار بالا است آب سرد ورودی از شهر با دمای ۲۰ درجه به آن اضافه کنیم و سطح دیگ را به طور ناخودآگاه دچار یک تغییر دمای بالا کنیم که مسلماً بسیار خطرناک است.

کار دی اریتور

اما زمانیکه از دی اریتور استفاده می کنیم آب خروجی از منبع کندانس که البته اگر عایق بندی بطور صحیح انجام گرفته باشد دارای دمای خوبی است و شاید دارای مقداری هوا باشد و در حین این مرحله مقداری دمای آب ورودی به دی اریتور هنگام تماس با بخار ورودی به دی اریتور در محل اسکرابر افزایش یافته و اینک انرژی کمتری جهت تولید بخار در دیگ مصرف خواهد شد. انواع مختلفی دی اریتور در بازار تأسیسات ایران وجود دارد که در بعضی از این موارد دی اریتور از دو قسمت اصلی ۱- دگازر ۲- منبع ذخیره تشکیل شده است و در بعضی موارد اسکرابر داخل منبع ذخیره است. در بعضی موارد بخار از بالا وارد می شود و در بعضی از موارد بخار از وسط وارد دی اریتور وارد می شود.

طبق اصول زیر گازهای محلول در آب (اکسیژن و دی اکسید کربن) توسط دستگاه دی اریتور حذف می گردد:

۱- از آنجا که افزایش درجه حرارت آب، نسبت معکوس با حلالیت گازها در آب دارد.، بنابراین افزایش درجه حرارت آب در اثر تماس با بخار، سبب کاهش حلالیت گازهای محلول در آب می گردد.

۲- به دلیل پائین بودن فشار جزئی گازهای مورد نظر در فضای داخلی دی اریتور.، گازهای محلول در آب به فضای مجاور خود (فاز بخار) منتقل می گردند.

۳- خلاء موضعی ناشی از کندانس شدن بخار به حذف گازهای محلول در آب منجر می شود.

وجود اکسیژن نه تنها در داخل بخار بلکه در لوله های آب کندانس برگشتی نیز خوردگی شدید ایجاد می کند. دما اثر بسیار مهمی در میزان خوردگی اکسیژن دارد زیرا می تواند. باعث تشدید فعل و انفعالات اکسیداسیون گردد. قسمتی از اکسیژن آب تغذیه دیگ بخار می تواند همراه بخارات به محل مصرف بخار انتقال یابد. و در آنجا خوردگی ایجاد شود. تغییر PH آب داخل دیگ بخار اثراتی در افزایش میزان خوردگی و با کمک کردن. به اکسید های محافظ برای جلوگیری از خوردگی دارد.

به دو طریق می توان این اکسیژن محلول در آب را از بین برد: ۱- طریقه فیزیکی ۲- طریقه شیمیایی کار دی اریتور

قسمت های مختلف دی اریتور:

۱- شیر خروجی گازها از دی اریتور

۲- فلنچ و سوراخ های محل ورود آب کندانس به دی اریتور

۳- دریچه های بازدید

۴- محل اتصال و فلنچ جهت ورود آب سختی گیری شده به دی اریتور

۵- اسکرابر

۶- سر ریز یا Over flow

۷- پیش گرمکن و تله بخار

۸- آب نما

۹- کنترل سطح

۱۰- پمپ خطی

۱۱- شیر برقی کنترل آب به دی اریتور

۱۲-شیر برقی کنترل بخار به دی اریتور

و ….

علل کاربرد دی اریتور:

وجود گازهای اکسیژن و دی اکسید کربن در آبهای تصفیه شده. مورد مصرف در دیگهای بخار واحدهای صنعتی و مسکونی سبب ایجاد ضایعات زیر می گردد:

۱- اکسیژن موجود در آب مصرفی دیگ های بخار، در حد فاصل فاز مایع و فاز بخار.، باعث ایجاد حفره های موضعی (Pitting) می گردد که انفجار حفره ها یکی از عوامل آسیب دیدگی دیگ های بخار می باشد.

۲- وجود گازهای اکسیژن و دی اکسیدکربن علاوه بر ایجاد خوردگی در لوله های برگشت. (کندانس)، عامل ایجاد پدیده کاویتاسیون در پمپ ها می باشند. که این پدیده باعث ایجاد خوردگی پره های پمپ ها می گردد.

۳- در فرآیندهایی که از بخار آب به منظور بوزدایی (Stripping) استفاده می شود.، وجود اکسیژن نه تنها عامل بوزدایی را مختل می سازد، بلکه در اثر اکسیداسیون، در محصول ایجاد بو خواهد نمود. (نظیر فرآیند تولید روغن نباتی).

۴- به منظور جلوگیری از ایجاد شوک حرارتی در دیگهای بخار، افزایش درجه حرارت آب ورود. به دیگ بخار تا محدوده نقطه جوش بسیار حائز اهمیت می باشد.در دستگاه دی اریتور علاوه بر حذف گازهای اکسیژن و دی اکسیدکربن. از آب، درجه حرارت به نحو مطلوب افزایش می یابد.

مهمترین مزایای دی اریتور عبارت است از

۱- به لحاظ جداسازی گاز از آب در ستون جداکننده، اختلاط بخار با آب ذخیره شده. در مخزن دی اریتور صورت نمی پذیرد.

۲- استفاده از مبدل حرارتی جریان مخالف در ستون جداکننده، در مقایسه با نمونه های. مشابه از نقطه نظر اقتصادی کاملاً مقرون به صرفه می باشد.
۳- اطلاعات جمع آوری شده از واحدهای نصب شده، نشانگر کارآیی بالای این سیستم. در مقایسه با نمونه های مشابه و حذف کامل گازهای مضر از آب می باشد.

کنترل دماي سوپرهیت

بخاري که براي واحد هاي مصرف کننده فرستاده می شود. باید از نظر دما و فشار کنترل گردد.، علاوه بر آن در صورتیکه لوله هاي سوپرهیت کننده بیش از حد گرم شوند.، تنش و شوك حرارتی در آنها بوجود آمده و از بین می روند. از اینرو کنترل دمای سوپر هیت از اهمیت بالایی برخوردار می باشد. روش هاي زیادي براي کنترل دماي سوپرهیتر وجود دارد. که می توان به موارد ذیل اشاره کرد:

Bypassing the Furnace Gas -1 :

بایپس نمودن گاز در اطراف سوپرهیتر کردن بخشی از گازهاي احتراق بوسیله (bypass). در بویلرهاي که ظرفیت کم دارند، می توان با بايپس یک دمپر دماي سوپرهیتر را کنترل نمود. این روش کنترل قبلا بکار برده می شد. ولی اشکالاتی که در انتخاب فلز مطمئن براي دمپر در برابر خوردگی و دماي بالا در مسیر عبور. گازهاي داغ وجود داشت، سبب منسوخ شدن روش کنترل با دمپر شده است.دما در سوپر هیت

Tilting burners in the Furnace -2

تغییر زاویه مشعل ها در کوره دماي بخار خروجی از سوپرهیتر را با تغییر زاویه مشعل ها به سمت بالا و پایین (به میزان 30درجه) در بویلرهاي نوع عرضی می توان کنترل نمود .با تغییر زاویه مشعل ها به سمت پایین، لوله هاي بالارونده بخش بیشتري انرژي به شکل تابش جذب می نمایند، در نتیجه سهم جذب حرارت در سوپرهیتر نسبتا کم شده و دماي آن پایین می آید .اگر مشعل ها به سمت بالا گردانده شوند، زاویه تابش نسبت به سوپرهیترها مناسب تر شده و انرژي حرارتی بیشتري به سوپرهیت رها منتقل و دماي آنها افزایش می یابد.

3_استفاده از مشعل هاي اضافی (Auxiliary Burners )

با استفاده از مشعل هاي جنبی علاوه بر مشعل هاي اصلی می توان دماي بخار را کنترل کرد .اثر این مشعل ها شبیه مشعل هایی با زاویه متغیر است.

Desuperheating using water spray -4

کاهش دماي سوپرهیتر با پاشش آب با اسپري کردن آب به بخار سوپرهیت می توان دماي آنرا کاهش داد .اضافه کردن آب در بخشی به نام دي هیتر یا ري هیتر صورت می گیرد.دما در سوپر هیت

5- کنترل پیش سردکن (Precondensing Control )

دماي بخار خروجی را می توان با سردکردن بخار خروجی از بویلر با آب تغذیه در یک کندانسور کوچک کنترل کرد . را تنظیم می کند. Bypass کنترل اتوماتیک، مقدار آب تغذیه

دما در سوپر هیت

Gas Recirculation -6

گردش مجدد گاز بخشی از گاز خروجی از اکونومایزر مجددا داخل کوره می شود .این عمل به کمک یک فن انجام می گیرد. این گاز نظیر هواي اضافی عمل می کند و بر دیواره هاي کوره اثر می گذارد .این عمل انرژي حرارتی جذب شده توسط دیواره هاي آبی را کم کرده و انرژي جذب شده توسط سوپرهیتر را افزایش می دهد.

7- قراردادن کویل در درام بویلر( Coil Immersion in the Boiler Drum )

بعضا براي کاهش دماي سوپرهیتر، بخشی از بخار خروجی از آن را، بوسیله یک کویل به مخزن لجن وارد می نمایند .این بخارها پس ازکاهش دما و قبل آن آنکه به دماي اشباع بخار در آن فشار برسد، مجددا به سوپرهیتر وارد می شود تا بدین با افزایش فلوي عبوري از آن، دماي سوپرهیتر کاهش یابد.

کنترل مقدار جریان هوا

گازهاي حاصل از احتراق و در دودکش تعیین می گردد .وجود 3 درصد اکسیژن در گازهاي خروجی از دودکش به مفهوم بهسوزي در کوره است .در صورتیکه اکسیژن خروجی از دودکش کمتر از 3 درصد باشد، داخل کوره دوده زایی وجود خواهد داشت و با افزایش مونوکسیدکربن مواجه میگردیم و در صورت بالا بودن بیشتر از 3 درصد در خروجی از دودکش مقدار ناکس افزایش خواهد یافت و به علت افزایش حجم گازهاي حاصل از احتراق، انرژي حرارتی زیادي به همراه هواي اضافی از کوره به بیرون رفته و تلف خواهد شد .در بویلرها سعی بر این است مقدار هوا را طوري تنظیم نمایند که مقدار 3 درصد اکسیژن در جریان خروجی از دودکش وجود داشته باشد .

از آنجایی که براي تامین هواي مورد نیاز احتراق در بویلرها از فن هاي دمنده و مکنده استفاده می گردد، لذا با استفاده از دمپرهاي هواي ورودي مقدار هوا را تنظیم می کنند .از طرفی مقدار هواي مورد نیاز با توجه به مقدار سوخت تنظیم میگردد .از اینرو در دودکش بویلرها و با استفاده از سنسورهایی که مقادیر اکسیژن و مونوکسیدکربن را اندازه می گیرند، مقدار هواي ورودي به کوره تنظیم میگردد، با بالارفتن مقدار اکسیژن دمپرهاي هواي ورودي بسته شده و با کم شدن اکسیژن دمپرها باز می شوند .در دودکش بعضی از بویلرها به منظور کنترل بهتر احتراق، میزان مونوکسیدکربن خروجی نیز اندازه گیري می شود.