خوردگی در دیگ بخار

در هر جایی که از فلزات استفاده شود، خوردگی امری اجتناب ناپذیر خواهد بود. خوردگی در دیگ بخار ، هزینه های بالایی را به همراه خواهد داشت. با این وجود نمی توان میزان خوردگی را به صفر رساند. اما با انتخاب مواد مناسب، طراحی اصولی و نیز بکارگیری روش های صحیح بهره برداری می توان. از هزینه های ناشی از خوردگی کم کرد.

از آنجائيكه ديگ بخار تحت دما و فشار بالا كار مي كند. لذا مساله فرسودگي در تمام اجزاء و اتصالات آن از اهميت خاصي برخوردار است . نمونه گيري در فواصل منظم از آب يا بخار. و بازرسي متناوب تجهيزات در مواقعي كه ديگ بخار بدليلي كار نمي كند نيز از تخريبهاي غير منتظره جلوگيري مي نمايد.

بطور كلي اشكال خوردگي كه غالبا در ديگهاي بخار بوقوع مي پيوندند بشرح ذيل دسته بندي مي شوند:

درميان عوامل فرسايشي خوردگي مسئله اي است كه بيشتر جلب توجه كرده و به دو بخش زير تقسيم مي شود:

  1. قسمتهايي كه تحت تأثير گاز احتراقي قرار دارند.
  2. بخشهايي كه در تماس با سيال داخلي هستند.

خوردگی در سطوح خارجی ( نواحی تحت تاثیر گاز احتراقی )

 خوردگی در دمای بالا ( High Temperature Corrosion)

 در ديگهاي بخار خوردگي مواد فولادي در فضاي گازهاي احتراقي شديد بوده و با افزايش دما تشدید میشوند. موادی که شامل کروم هستند بويژه فولادهاي زنگ نزن كه بيش از 12 % كُرم دارند بطور قابل ملاحظه اي در مقابل خوردگي مقاومت نشان مي دهند . محيطهاي توأم با مواد خورنده در دماي بالا باعث خوردگي بيشتري می شود كه معمولاً به آن خوردگي در دماي بالا می گویند. از بارزترين محیط خورنده در دماي بالا محيطي است كه شامل واناديم بوده و خوردگي توسط خاكستر سوخت كه شامل اكسيد واناديم است ايجاد مي گردد .خوردگی در دیگ بخار

در ديگهاي بخاري با سوخت نفت (Oil fuel) سولفات سديم با پنتواكسايدواناديم، در حين احتراق تركيب شده. و تشكيل يك پوشش ، با ويژگي خوردگي بالا و مذابي شكل به نام Slag بر روي سطوح تحت گاز Super Heater Reheater را می نماید. Slag  ذوب شده تمايل به حل نمودن هر نوع فولاد تحت تماس داشته و در نتيجه منجر به ضعف در ساختار لوله ها مي گردد . اما همچنانكه ذكر شد بالا بودن كروم در آلياژ معمولاً بيشترين مقاومت و موصونيت را ايجاد خواهد نمود گرچه اين پديده در فولادهاي زنگ نزن به صورت خوردگي موضعي معمول بوده كه بايستي بدان توجه نمود.

روشهاي ذيل مي توانند در كاهش اين نوع خوردگي مؤثر مي باشند:

  • اضافه كردن اكسيد كلسيم و يا اكسيد منيزيم به سوخت كه باعث بالا رفتن دماي ذوب خاكستر میشوند.
  • پاك سازي تناوبي لوله ها توسط دمنده هاي دود (Soot blowers)
  • انتخاب سوخت مناسب و يا تصفيه آن از عناصر مضر.
  • در نظرگيري مواردي مانند بهينه سازي شكل هندسي كوره، ترتيب لوله ها، دماي فلز، دماي گاز
  • و محل قرار گيري دمنده هاي دود و انتخاب صحيح مواد در طراحي ديگ بخار.خوردگی در دیگ بخار

 خوردگی در دمای پایین (Low Temperature Corrosion)

در ديگهاي بخار اين نوع تخريب در خلال خاموش سازي ر خ داده و اغلب مرتبط به خوردگي نقطه شبنم است. و حتي ملاحظه گرديده كه در شرايط بحراني اين خوردگي در فولاد به ميزان “0.5 در سال نفوذ نموده است. خوردگي مذكور معمولاً در قسمتهاي Economizer و Cold end ( ناحیه ورودی هوا و خروجی گاز ) مربوط به Air heater  نواحي بازياب حرارتي و نيز در لوله هاي ديگ بخار Self support مشهود است.

اين نوع خوردگي موقعي رخ مي دهد كه گازهاي حاصل از دماي سوخت به زير نقطه شبنم رسيده و بخار آب به شكل تقطير بر روي سطوح ايجاد مي شود . بديهي است كه اين نوع تخريب با حضور محصولات سولفوري( SO2 or SO) تسريع مي گردد و با وجود رطوبت منجر به اسيد سولفوريك خواهد شد، بنابراين بالاترين مقدار سولفور در سوخت و كمترين دما در گاز خروجي بيشترين خوردگي را موجب خواهد شد .خوردگی در دیگ بخار

خوردگی دیگ بخار

تجربه نشان داده است كه اگر دماي آب تغذيه به Economizer بالاتر از حداقل ميزان دماي معين نگهداشته شود. مقدار خوردگي را مي توان به حد مجاز ايمني كاهش داد . همچنين اين پديده در نواحي لوله هاي ديگهاي بخارصنعتی و Package بويژه در نواحي كه از مواد ريختگي كه به لحاظ آب بندي استفاده گرديده (مواد دير گداز )مشهود است. اين مسئله در خلال توقف ديگهاي بخار و با توجه به حضور خاكستر جمع شده. و جذب رطوبت اتمسفر رخ مي دهد. مي توان با بكارگيري موارد زير از خوردگي مذكور جلوگيري كرد:

  • پاك سازي سريع خاكستر و دوده و ديگر محصولات احتراقي بعد از خاموش سازي از لوله ها وسطحي كه با گاز در تماس است.
  • شستشوی اين سطوح بطور كامل با آب به منظور حل نمودن.، رقيق ساختن و از بين بردن باقيمانده تركيبات گوگرد و خشك سازي بعد از اين شستشو توسط دميدن هوا در ديگ بخار.
  • تمام سطوح پاك شده بايستي توسط روغن و يا نفت با غلظت. مناسب به منظور جلوگيري ازگرد و غبار پوشش داده شوند.
  • قرار دادن آهك زنده Unslaked lime در كوره در حين خارج سازي ديگ بخار. از سرویس به منظور جذب رطوبت داخل ديگ بخار ( در ضمن بايد آهك هنگامي كه بشكل خميري در مي آيد تعويض گردد.)
  • سوخت موجود باید از نظر محتوي گوگردي ارزيابي گردد و چنانچه از گوگرد بالايي برخورداراست. به سوختي با گوگرد پايين تبديل شود و با كامل سازي احتراق ميزان دوده (soot) كاهش خواهد يافت.
  • طراحي مناسب با در نظر گرفتن مسير پس خور (Bypass line) و يا سيستم سيركولاسيون مجدد.، استفاده از Steam air Heater كافي به منظور ورود هوا با دماي مساعد به  Gas Air Heater و نيز انتخاب صحيح مواد.

خوردگی سطوح داخلی ( خوردگی نواحی داخلی لوله ها )

اين خوردگي معمولاً در لوله هاي آب و بخار ظاهر شده و اساساً بصورت خوردگي حفره اي وموضعي مشهود است . اين پديده تابعي از كنترل كيفيت آب تغذيه از نظر عمليات شيميايي و آماده سازي و اسيدشوئي نيرو گاه ها است كه در صورت اشكال هر يك از موارد خوردگي در تجهيزات ايجاد مي شود.

خوردگي اكسيژن (Oxygen Corrosion)

حضور گازها بويژه اكسيژن نامحلول در آب تغذيه پديده خوردگي را ايجاد مي كند نتيجه اكسيژننامحلول در آب تغذيه ايجاد پديده خوردگي حفره اي است . حفره دار شدن نوعي خوردگي شديدموضعي است كه باعث سوراخ شدن فلز مي شود . حفره ها را غالباً به سختي مي توان ديد زيرا اندازه آنها كوچك بوده و اغلب بوسيله محصولات حاصل از خوردگي پوشيده مي شود اين خوردگي بيشتر در اكونومايزر، Drum و لوله هاي تغذيه رايج است .منطقي ترين روش جلوگيري از خوردگي گازها، خروج به موقع آنها از سيستم توسط Dearator قبل ورود به سيستم است که بایستی مقدار گازها پیوسته کمتر از 0.007 ppm باشد.

علاوه بر اين بايد براي خارج كردن اكسيژن از مواد شيميايي مناسب هنگام بهسازي آب استفاده نمود . شكل زير نمونه هايي ازحفره اكسيژن مي باشد.

حفره اکسیژن

 

خوردگی قلیایی (Caustic Corrosion)

اين خوردگي ناشي از تمركز OH  در سيال محبوس شده زير رسوبات بوده. و نتيجه آن تشكيل فرم پيچيده اي از تركيبات آهني قليايي است. كه منجر به حل نمودن لايه محافظ اكسيد آهن  Fe3o4   مي شود. و فقط در ديگهاي بخار با فشار پايين مشاهده مي شود.اين امر ناشي از تصحيح و تكميل عمليات شيميايي بر روي آب تغذيه ديگ بخار است.

اكسيداسيون فولادهاي زنگ نزن توسط بخار (Steam Oxidation)

معمول است كه لوله هاي زنگ نزن فولادي در دماي عادي تشكيل يك پوشش محافظ اكسيد. کروم بر روي سطح خود مي دهند بطوريكه اين پوشش مانع پيشرفت خوردگي مي گردد. اما مشخص كه پيشرفت اكسيداسيون تحت بخار با دماي بالا بويژه درموقعيت Overheating سریعتر است. بررسي آزمايشگاهي كه پيرامون مقطعي از فولاد زنگ نزن اكسيد شده انجام گرفته .حاكي از وجود دو لايه مجزاي داخلي متشكل از Fe کمتر ، Ni بالا و Cr با خاصيت چسبندگي .و سفتي بيشتر و لايه بيروني با Fe قابل توجه. به صورت Fe3O4  ومقدار اندكي α-Fe2O3  است.

اين امر منجر به اختلاف دانسيته بين دو لايه مي شود . لاي داخلي چگالتر و لايه بيروني متخلخل شكننده بوده و در طي عملكرد. ديگ بخار به مرور برضخامت اين دو لايه اضافه مي گردد. و باعث جدايي از سطح مي شود ، كاهش تشكيل و جدایی اين لايه ها مانع مسدود شدن. لوله ها (Clogging up) در نواحي خم و Super heater های آویزان خواهد شد. که باعث جلوگيري از ورود به توربين و نهايتاً پيشگيري از تخريب سريع لوله ها خواهد شود.

موارد زير مي تواند از ميزان اين نوع خوردگي كاسته ويا از تخريب سريع لوله ها بكاهد:

انتخاب لوله هاي از نوع فولاد زنگ نزن با دانه بندي ريزتر مفيدتر است. دانه بندي10-8.5 توصیه می شود.

انتخاب لوله هاي فولادي زنگ نزن با كيفيت برتر از نظر شرايط سطح داخلي.

انتخاب لوله هاي فولادي زنگ نزن متناسب با شرايط دماي كاركرد.

كنترل و نظارت بر دما درحين سرويس دهي بمنظور جلوگيري از پديده Over heat

در خلال توقف ديگ بخار برش قسمتي از لوله ها بعنوان نمونه گيري و يا استفاده از اشعه. γ به جهت آگاهي از ميزان خوردگي و نيز پاك سازي داخل لوله ها با شيوه هاي شستشوي. شيميايي، شستشو با بخار و يا دميدن هوا توصيه مي شود.

اصابت هیدروژنی (Hydrogen Attack)

اصابت هيدروژني نوع شكستگي درون بلوري است. كه هيدروژن وارد مرز دانه هاي فولاد شده و تحت شرايط ويژه اي از نظر دما و فشار. با كربن فولاد واكنش داده. و متان ايجاد مي شود. حجم متان در مقايسه با حجم اشغالي اتمهاي كربن. و هيدروژن بسيار زياد است. بنابراين واكنش منجر به اعمال فشار داخلي زيادي بين دانه هاي فولاد گرديده و ايجاد ترك در ساختار مي كند. آلودگي اسيدي و يا پايين بودن pH از جمله شرايطي هستند كه باعث توليد هيدروژن مي گردند.

موارد زير مي تواند در كاهش اين تخريب مؤثر باشند:

جلوگيري از ورود اسيدهاي معدني به ديگ بخار

كنترل دقيق بر ميزان pH بمنظور ممانعت از ورود pH به منطقه اسيدي

شكل زير نمونه اي از اصابت هيدروژني مي باشد:

اصابت هیدروژنی

 

خوردگی بین دانه ای :(Intergranular Corrosion)

اين خوردگي در فولادهاي زنگ نزن (Stainless steal) رخ داده. و يك تخريب موضعي در مرز دانه هاست هنگاميكه فولاد در محدوده. 500 تا 800 درجه سانتی گراد حرارت داده مي شود. و يا در اين حدود آرام سرد شوند، كربن از محلول جامد جدا شده و در مرز دانه ها رسوب مي كند و به علت تمايل زياد. كروم به آن، مقداري كروم به طرف آنها كشيده شده و توليد باند كاربيد كروم مي كند. عقيده بر اين است كه مناطق مجاور مرز دانه هاي كه بدين ترتيب از مقدار لازم كروم فقير مي شوند. مقاومت كافي در برابر بعضي محيطهاي خورنده را ندارند، نمونه اين نوع پديده درحين خمكاري لوله هاي زنگ نزن Super Heater رخ مي دهد. كه بايستي پس از خمكاري عمليات حل نمودن كاربيد كروم را انجام داد.

براي كنترل اين خوردگي دیگ بخار روشهاي ذيل پيشنهاد مي شود:

در صورتي كه لوله ها تحت دماي بالايي قرار گرفته اند بايستي. بر روي آنها عمليات حرارتي محلولي انجام شود و سپس سريعاً در آب سرد شوند.

انتخاب فولادهاي زنگ نزني كه داراي عناصر پايدار كننده باشند.

انتخاب فولادهاي زنگ نزني كه داراي كربن كمتر از 0.03% باشد.

دیگ بخار و دیگ آبگرم

این مقاله در مورد تفاوت دیگ بخار و دیگ آب گرم می باشد.دیگ بخار یک محفظه بسته است که عموماً از فولاد ساخته شده‌ که در آن آب به وسیله یک منبع حرارت تولید شده توسط احتراق سوخت و در نهایت تولید بخار گرم می‌شود. بخار تولید شده ممکن است با فشار پایین برای کار صنعتی در کارخانه‌های پنبه, صنایع شکر و غیره تامین شود و دیگ آب گرم برای تولید آب‌گرم که می‌تواند برای تاسیسات گرمایش در فشار بسیار پایین استفاده شود. دیگ بخار یا بویلر بخار باید دارای حداقل ظرفیت حاوی ۱۰ لیتر آب باشد و حداقل فشار کاری آن باید ۳.۴ Kgf / cm ۲ باشد.

بخار گاز که هنگام عبور آب از مایع به حالت گازی شکل می‌گیرد. مولکول‌های آب به طور آزاد از  پیوندهای هیدروژنی جدا می‌شوند و آن‌ها را با هم نگه می‌دارند.با این حال وقتی مولکول‌های آب گرم می‌شوند پیوندهایی که مولکول‌ها را به هم متصل می‌کند سریع‌تر از آن که بتوانند شکل بگیرند شروع به شکستن می‌کنند.

در نهایت وقتی که به اندازه کافی گرما تامین ‌شود برخی از ملکول‌ها آزاد می‌شوند. این مولکول‌های آزاد گاز شفافی را شکل می‌دهند که به آن بخار یا به اصطلاح بخار خشک می‌گویند. بخار در طیف وسیعی از صنایع به کار می‌رود برای مثال فرآیندهای گرم بخار در کارخانه‌ها و توربین‌های بخار در کارخانه‌های برق را مورد استفاده قرار می‌دهند اما استفاده از بخار در صنعت به مراتب فراتر از این است.

دسته بندی بویلر یا دیگ ها

بویلرها را میتوان‌ به چند دسته طبقه‌بندی کرد :

  • دیگ‌های افقی، عمودی و شیب‌دار
  • بویلرهای بخار ساکن, قابل‌حمل و دریایی
  • دیگ‌های بخار لوله آتش و لوله آب
  • لوله‌های چند لوله‌ای و چند تیوب
  • دیگ‌های بخار کوره گردان
  • منبع حرارت (سوخت جامد, سوخت مایع و گاز, انرژی و انرژی هسته‌ای)
  • فشار کم, فشار متوسط و دیگ‌های بخار فشار بالا

دیگ های بخار ماشین سازی بخار شعله خراسان از ظرفیت 300کیلو گرم تا ظرفیت 15 تن در ساعت. به صورت افقی سه پاس wet back. ، افقی سه پاس Dry Back  و دو پاس  کوره برگشتی و ازنوع فایر تیوب تولید می گردد. کوره اصلی در طراحی بویلر بخار افقی با ظرفیت 5 تن در ساعت و بالاتر، به صورت تمام کاروگیت می باشد .این نوع طراحی باعث افزایش طول عمر بویلر، افزایش راندمان حرارتی کاهش مصرف سوخت و در نتیجه کاهش آلودگی هوا می گردد.

دیگ های بخار لوله آتشی یا فایرتیوب (Firetube)

یکی از پرکاربردترین بویلرها در صنعت می باشند.

ساختمان  دیگ بخار افقی به این صورت می باشد که لوله ها از جنس آتشخوار بوده و شعله مشعل با عبور از داخل لوله ها و طی کردن مسیرهای مشخص آبی را که اطراف لوله ها را احاطه کرده به بخار تبدیل می کند.

در دیگ لوله آتشی یا فایرتیوب فضای بین لوله ها و محفظه اصلی دیگ از آب پر شده و شعله با عبور از داخل لوله ها و محفظه احتراق باعث تبخیر آب درون دستگاه می شود.

دیگ ‌های بخار فایر تیوب یا (آتش در لوله) شامل لوله ‌ی فولادی بلندی هستند. که گازهای داغ تولید شده در کوره آنها از درون این لوله‌ ها عبور کرده و آبی که باید به بخار تبدیل شود اطراف آنها جریان داشته و سیرکوله می‌شود. معمولاً برای ظرفیت های ۱۰۰ کیلوگرم بخار در ساعت تا ۳۰ تن بخار در ساعت از بویلرهای فایر تیوب استفاده می‌شود و برای ظرفیتها و فشارهای بالاتر (۲۵ بار به بالا) از بویلرهای واتر تیوب استفاده می‌شود.

دیگ های لوله آب یا واتر تیوب (watertube)

در این دیگ، که بیشتر در ظرفیت های بالا تولید می گردد، درون لوله ها از آب پر شده و فضای بیرونی آن با شعله احاطه می شود. این نوع از بویلر‌های واتر تیوب برای فشار کارهای بسیار بالا مورد استفاده قرار می گیرد، آتش تولید شده توسط مشعل در کوره یک جریان گاز داغ (دود) را تولید کرده. که تمامی لوله ها را احاطه می کند.

راههای تشخیص بویلر صنعتی واترتیوب لوله آب و مشخصات فنی آن

شاید برای شما هم اتفاق افتاده باشد که کار خود را با بویلرهای لوله مستقیم شروع کرده باشید. و بعدها بفهمید که بویلرهای لوله آبی با لوله های خم دار هم وجود دارد. در واقع آخرین بویلری که با آن کار میکردیم یک بویلر لوله مستقیم بود و در فرایند بازسازی و به روزرسانی بویلرها یا همان اورهال کردن دیگ بخار (Boiler Overhall) با مسائلی مهمی دست و پنجه نرم میکردیم و مطالب مهمی را یافتیم و در حوزه توان و احتراق در دهه 1980، یک واحد مشعل جدید طراحی کردیم و کوره آن نوع بویلر را اصلاح کردیم.

شاید هرگز یک بویلر پرچی را در خارج از موزه نبینید، چون دیگر این نسل از بویلر صنعتی واترتیوب لوله آب منقرض شده است. قوانین موجود در صنعت، جایگزینی تمام این بویلرها را الزامی کرده است و استفاده از آنها ممنوع می باشد. یک سوال اساسی که همه درباره آن می پرسند جلوگیری از نشت آن است.

دیگ بخار

برای این کار یک چکش برای تغییر شکل دادن فلز لازم است. آهنگرها همچنان فلز را گرم می کنند تا نرم شود سپس دو تکه را میکوبند تا کاملا به هم پیوند بخورند. اکثر اوقات ما اتصالات بویلر را به صورت سرد درزبندی می کنیم. مشکل اصلی بویلرهای پرچی، نشتی نیست بلکه ترکهایی است که بین پرچها به وجود می آید. در نهایت فهمیدند که این ترکها محصول جنبی نشتیهای ریزی است که آب را در محل اتصال متمرکز کرده و خوردگی قلیایی موجب ایجاد ترک میشد.

فقدان پرچکارها و درزگیرهای ماهر و توسعه جوشکاری که می توانست اتصال قوی تر و ارزان تری به دست بدهد آن را منسوخ کرد. درست مثل بویلر صنعتی واترتیوب لوله آب که نیازمند پوسته برای نگهداری سیال هستند.، بویلرهای فایر تیوب لوله آتش هم نیازمند درام یا هدر برای بستن انتهای لوله و ایجاد یک مسیر برای جاری شدن. سیال به لوله و همچنین محلی برای جدا کردن آب و بخار میباشند.

تفاوت دیگ بخار و دیگ آب گرم

دیگ آب گرم دیگ بخار
آب درون لوله‌ها وجود دارد و گازهای دودکش داغ آن‌ها را احاطه کرده‌است گازهای داغ دودکش در داخل لوله‌ها وجود دارند و آب اطراف آن‌ها را احاطه کرده‌است
آن‌ها کوره فشاری بالایی هستند و فشار عملیاتی حدود ۱۶۵ بار است کوره (pressure)کم‌فشار هستند و فشار عملیاتی حدود ۲۵ بار است
نرخ تولید بخار در دیگ بخار آب به میزان بالای ۴۵۰ تن در ساعت است نرخ تولید بخار  پایین است ۹ تن در ساعت
سطح زمین مورد نیاز برای تولید بخار کم‌تر است یعنی ۵ متر مربع در هر تن در ساعت سطح زمین مورد نیاز برای تولید بخار بیشتر است یعنی ۸ متر مربع در هر تن در ساعت
حمل و نقل و نصب آسان است چون قطعات آن می‌توانند از هم جدا شوند حمل و نقل و نصب در این نوع  دشوار است
بازده کلی تا ۹۰ % است راندمان کلی تا ۷۵ % می‌باشد
همیشه روی بازه‌ای نوسانی کار می‌کند می‌تواند در بازه‌ای نوسانی برای مدت‌زمان کوتاه‌تر کار کند
جهت جریان آب به خوبی تعریف شده‌است.یعنی مسیر مشخصی برای گردش آب فراهم شده‌است جهت جریان آب در  به خوبی تعریف‌نشده است
هزینه عملیاتی بالاست هزینه عملیاتی پایین است
احتمال اتش سوزی و ذوب شدن لوله در دیگ بخار آب بیشتر است احتمال ذوب شدن و آتش‌سوزی در لوله آتش کم‌تر است
انفجار  هیچ تخریب عمده‌ای را برای کل دیگ بخار تولید نمی‌کند به دلیل ترکیدن، خطر بیشتری برای آسیب زدن  وجود دارد.
برای راه‌اندازی این  یک فرد ماهر نیاز است برای راه اندازی به فرد ماهر نیازی ندارد
هزینه نگهداری بالا هزینه نگهداری کم
وزن آن‌ها سنگین است آن‌ها سبک و سنگین هستند
آن برای نیروگاه بزرگ مناسب است آن برای نیروگاه کوچک مناسب است

نتیجه گیری

وقتی صحبت از تفاوت بین دیگ بخار و دیگ اب گرم(دیگ بخار اب نامیده میشود) اصول کار هر دو دستگاه کم و بیش یکسان است.اما گاهی اوقات بخار ایجاد شده در دیگ های بخار در قسمتی جداگانه جمع میشود.در بیشتر موارد سوخت سوزانده شده در دیگ بخار و دیگ اب گرم یکسان است.

دیگ بخار و دیگ اب گرم شباهت های زیادی دارند اما در زمینه های کاربردی تفاوت دارند.ازآنجا که دیگ بخاراز قدرت بیشتری برخوردار است معمولا در مصارف صنعتی مورد استفاده قرار میگیرد از طرف دیگر دیگ اب گرم درموارد گرمایش استفاده می شود.برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد دیگ بخار،دیگ اب گرم و دیگ روغن داغ میتوانید مطالب سایت بخار شعله خراسان رامطالعه کنید.حتما جدول تفاوت دیگ بخار و دیگ آب گرم را تا انتها مطالعه کنید.

 

برتری دیگ بخار افقی به دیگ بخار عمودی

قبل از بررسی مزایا و برتری های دیگ های بخار افقی و دیگ بخار عمودی ابتدا به ساختمان فنی دستگاه اشاره ای میکنیم.

برای دانستن این که دیگ بخار چگونه کار می کند و تاریخچه آن چیست مطالب گفته شده در لینک بسیار کارآمد است. اما به صورت کلی مهمترین معیاری که در ساختمان و طراحی آن حائز اهمیت است. دریافت و جذب انرژی حرارتی با راندمان بالا می باشد.

این مساله هم بستگی به میزان سطح حرارتی محاسبه شده برای دستگاه دارد لذا در طراحی های نوین با استفاده از فرمول های بسیار پیچیده و با کمک برخی از نرم افزار های محاسباتی فنی میزان سطوح به علاوه شکل و ساختار آنها مورد طراحی قرار می گیرد.حال در بررسی ما برای اینکه بدانیم یک بویلر بخار افقی چه مزیت هایی به نسبت بویلر های بخار عمودی دارد موارد ذیل به اختصار ذکر می گردند:

  • در طرح های ساخته شده عمودی، میزان سطح حرارتی با توجه به طراحی های یک مرحله ای متعارف و یا برخی طرح های غیر متعارف به نسبت کمتر از طرح های افقی می باشد.

نکته:

در شرکت های معتبر ( ماشین سازی بخار شعله خراسان ) برای ساخت. این محصولات کاملا استاندارد عمل کرده و از برخی تکنولوژی های طراحی استفاده می شود. که تا حدی جبران کننده و سبب افزایش راندمان دستگاه می شود.ولی متاسفانه محصولات ساخته شده. توسط خیلی از سازندگان غیر استاندارد و زیر پله ای به دلیل عدم اطلاع. از این اصول فنی، علاوه بر اینکه راندمان حرارتی بسیار پایین است. از جهت مباحث ایمنی نیز بسیار خطرناک می باشند.

در مقاله ای در سایت استیم واش مشهد، یک نمونه از این دیگ های بخار ساخته شده توسط کارگاه های غیر استاندارد ارائه شده و برخی از ایرادات اساسی آن مورد ارزیابی قرار گرفته است.

  •  مزیت بعدی دیگ های افقی و خوابیده نسبت به عمودی، به صفر رسیدن احتمال ارتباط بین حرارت مستقیم آتش و سطوح داخلی بخار می باشد.

*این مزیت از حیث افزایش ایمنی دستگاه بسیار پر اهمیت می باشد.

  •  با توجه به اینکه  راندمان حرارتی دیگ بخار افقی  بالاتر است، در نتیجه سبب کاهش مصرف سوخت. در بلند مدت می شود که تاثیر زیادی در امور محیط زیستی و مالی مصرف کننده دارد.
  •  در طرح افقی طراحی به صورتی است. که به راحتی امکان افزایش فشار کار دستگاه وجود دارد اما در دیگ های بخار عمودی. این محدودیت وجود دارد که طراحی دیگ بخار برای فشار های بالا مشکلات. فنی زیادی را در بر خواهد داشت.
  • از همه مهمتر اینکه در بویلرهای افقی بازدید و بازرسی سطوح داخلی عبور دود داخل مخزن دیگ و کوره ها  بسیار راحت می باشد. اما نوع عمودی به دلیل محدودیت های موجود بسیار مشکل و در برخی موارد غیر ممکن است.

جهت مشاوره با تیم فنی بخار شعله خراسان تماس بگیرید:

09128978600

09152073141

05135415050

تاریخچه شیر اطمینان ( سوپاپ اطمینان در دیگ بخار) :

پیشینه شیرهاي اطمینان بسیار قدیمی و به سال 1860که دکتر دنیس پاپن عضو انجمن سلطنتی شیر اطمینان اهرمی شکلی براي زودپر طراحی کرد، می رسد. این نوع شیر اطمینان و سایر انواع وزنه اي آن به علت امکان مداخله و دست کاري آن، امروزه استفاده نمی شود. امروزه شیرهاي اطمینان از نوع فنري، قابل قفل شدن هستند.

استاندارد API 520 Part 1

طبق استاندارد API 520 Part 1 که به بررسی نحوه انتخاب ، محاسبه سایز ، نحوه نصب تجهیزات فشار شکن در پالایشگاهها می پردازد، در مورد شیر اطمینان تعریف زیر ارایه شده است : ” یک شیر اطمینان شیري است که توسط یک فنر بسته شده است و با رسیدن فشار پشت شیر به یک فشار استاتیکی مشخص عمل کرده و به سرعت باز می شود به این عمل POPکردن شیر می گویند” .

شیر اطمینان

شکل زیر شماتیک داخلی یک شیر اطمینان را نمایش می دهد که یک دیسک توسط یک فنر در حالت بسته نگه داشته شده است . هنگامی که فشار سیستم از فشار مطلوب بالا می رود ، فشار ناشی از سیال از ورودي شیر به سطح فشار آورده و بر نیروي ناشی از فنرغلبه کرده و دیسک را بلند کرده و اجازه میدهد سیال از کناره هاي دیسک به سمت خروجی حرکت کند . هنگامی که دوباره فشار سیستم به حالت ایمن برگشت، دیسک نیز به حالت بسته بر می گردد .

شیر اطمینان

با مشخص بودن مساحت سطح دیسک و سایز نازل می توان مشخص نمود که چه حجمی از سیال از شیر خارج خواهد شد. در ابتدا باید سایز نازل خروجی(که اُرفیس نامیده می شود)محاسبه گردد.

سوپاپ اطمینان در دیگ بخار

lve فقط براي گازها ، هوا ، بخار و سیالهاي تحت فشار بکار برده می شود این شیرها به طور خودکار از افزایش غیر مجاز فشار بر روي ظروف تحت فشار و سیستم لوله کشی جلوگیري می کنند . همچنین این شیرها داراي گواهینامه بوده که قبل از مصرف باید آنها را حتما چک کرد.

شیر ایمنی بطور خودکار از افزایش فشار گاز قبلا تعیین شده جلوگیري می نماید. به عبارت دیگر در مواقع لزوم مقدار لازم گاز، بخار آب یا هوا را تخلیه می نماید. تا فشار دستگاه به اندازه مجاز برسد . دریچه ي اطمینان راباید طوري انتخاب کرد. که در صورت بهم خوردن تعادل فشار ظرف.(در حدود 10درصد بیش از فشاري که ظرف باید معمولا نگهدارد و یا در حد بالاترین فشاري که ظرف می تواند تحمل کند.) شیر اطمینان باز شده و مقادیر مایع یا گاز را خارج می کند .

شیر ایمنی بطور خودکار از افزایش فشار فشار گاز قبلا تعیین شده. جلوگیري می نماید بعبارت دیگر در مواقع لزوم مقدار لازم گاز، بخار آب یا هوا را تخلیه می نماید. تا فشار دستگاه به اندازه مجاز برسد . دریچه ي اطمینان راباید طوري انتخاب کرد. که در صورت بهم خوردن تعادل فشار ظرف (در حدود 10درصد بیش. از فشاري که ظرف باید معمولا نگهدارد و یا در حد بالاترین فشاري که ظرف می تواند. تحمل کند) شیر اطمینان باز شده و مقادیر مایع یا گاز را خارج می کند.

سوپاپ اطمینان در دیگ بخار

سطح دریچه شیر اطمینان بایستی مساوي و یا بالاتر. از سطح دریچه شیر ورودي ظرف و یا مخزن مورد نظر باشد . شیرهاي اطمینان طوري انتخاب می گردند. که نه فقط در فشار معینی باید باز شوند بلکه ظرفیت آنها طوري است. که مقادیر زیادي مایع یا گاز محتوي را که در اثر حرارت(تبخیر مایعات یا انبساط گازها) تغییر حالت داده است. باید خارج کنند و این شیرها به سه نوع مشخص می شوند:

  •  شیرهایی که روي منابع ظروف و دستگاه هاي محتوي گاز نصب میشوند
  • Relief Valve:شیرهایی که روي منابع و دستگا ه هاي محتوي مایع نصب می شوند
  • Safety Relief Valve:شیرهایی که بر روي منابع و دستگاه هاي محتوي گاز و مایع نصب می شوند

شیرهاي اطمینان به سه دسته تقسیم می شوند :

شیراطمینان با فنر

این نوع شیرها بهترین محافظ براي ظروف تحت فشار می باشند که روي صفحه دریچه آنها فنر مناسبی تعبیه شده و در بالاي فنر مهره اي قرار دارد که بوسیله ي آن فشار روي دریچه فشار مخزن را در حد ایمنی مورد نظر کم و زیاد می کند .

شیرهاي اطمینان وزنه اي

این نوع شیرها ،شیرهاي هستند که بانیروي وزنه هاي روي دریچه فشار درون مخزن را در حد مجاز ایمنی مهار می کنند

شیرهای اطمینان با فنر و دیاگرام

براي کنترل مواد و سیالات در ظروف از این نوع شیرها استفاده می شود. زیرا با این شیرها هم فشار و هم سطح مایع در یک ظرف یا مخزن را می توانند کنترل نمایند. باید اطمینان حاصل کرد که ظرفیت گواهی شده. شیر اطمینان صحیح باشد براي اینکه ظرفیت شیر را بدست آورند. آن را با هوا یا بخار اشباع شده و یا گاز طبیعی آزمایش می کنند.


نحوه باز شدن شیرهاي اطمینان ومشخصات کاري انها ارتباط. مستقیم با نحوه طراحی قطعات داخلی شیر دارد.در اغلب موارد این طراحی بگونه اي انجام می گیرد. که پس از شروع بازشدن شیر اطمینان در اثر ازدیاد فشار. ، در اثر خاصیت (POP Action) این عمل به سرعت تشدید شده. تا زمانی که شیر کاملا باز گردد.

شیر اطمینان

تنظیم مناسب نقطه عملکرد وباز شدن. شیر اطمینان ، اولا بدلایل ایمنی مذکور وثانیا به منظور اطمینان از کارکرد. شیر اطمینان با حداقل صدا وهمچنین ممانعت از صدمه به شیر اطمینان ضروري می باشد. این نقطه نباید بیشتر از SOL/Pیا محدوده فشار کارکرد ایمن تجهیزات باشد.سوپاپ اطمینان در دیگ بخار

سوپاپ اطمینان در دیگ بخار


Over pressure : فشاري است که شیر اطمینان در وضعیت کاملا باز قرار می گیرد وحداکثر ظرفیت تخلیه خود را دارا می باشد. واضح است که این فشار بالاتر از فشار نقطه تنظیم(Set Presure) می باشد و مقدار آن با توجه به کاربردها واستانداردهاي مختلف ، متفاوت می باشد. استاندارد BS 5500 این مقدار اختلاف فشار را درمورد سیستمهاي بخار و گاز برابر حداکثر ده درصد فشار تنظیمی شیر اطمینان در نظر می گیرد.

Blow down : مقدار اختلاف فشار پائین تر از نقطه تنظیم شیر اطمینان است که جهت بسته شدن کامل و محکم شیر اطمینان پس از باز شدن وسپس برگشت سیستم به فشار عادي مورد احتیاج می باشد .این پارامتر به Reseat Differential نیز معروف است .میزان Blowdown نیز طبق استاندارد مذکور حداکثر حدود %10می باشد. مقادیر Over pressure و Blowdown بسته به نوع سیستم وانتخاب طراح متغیر بوده وبطور مثال می تواند به ترتیب %3و %4 انتخاب گردند.


Shut-off margin: همانطور که ذکر شد هنگامی که فشار کاري سیستم و نقطه تنظیم شیر اطمینان به هم نزدیک باشند ، علاوه بر در نظر گرفتن تغییرات فشار احتمالی سیستم که در بالا عنوان گردید ، فشار اطمینانی نیز بعنوان گارانتی کردن ومطمئن شدن از بسته ماندن کامل شیر به فشار کاري سیتم اضافه می گردد که معمولا حدود 0.1 bar می باشد.
Sealing: شیرهاي اطمینان باید پلمب شوند تا اشخاص غیر مجاز نتوانند آنرا از تنظیم خارج کنند.با توجه به اینکه PSV در حالت عادي در وضعیت بسته است ، قطعه سیل  (SEAL) کننده نیز باید توانایی جلوگیري از نشتی سیال به نازل خروجی را دارا باشد .

شیر اطمینان

شیر اطمینان در دیگ بخار

بویلر ها فقط برای تحمل فشار معینی طراحی شده اند و تحت هیچ شرایطی نباید از آن تجاوز کنند. شیر اطمینان نوعی وسیله که کنترل فشار به صورت مکانیکی می باشد. که با تنظیم آن روی فشار مجاز دیگ بخار ، در صورت بالاتر رفتن. فشار از فشار مجاز تعریف شده ، از انفجار مخزن بویلر جلوگیری می کند. و با خروج سیال تحت فشار از مخزن فشار سیستم را کاهش می دهد.

نکته

  • در مخزن تحت فشار مایع relief valve و برای گازها  safety valve بکار می رود .
  • خروجی شیر اطمینان مایعات باید بدون هیچ گونه مانع و شیری تا 30 سانتیمتری کف امتداد پیدا کند.

جهت مشاوره با تیم فنی بخار شعله خراسان تماس بگیرید:

09128978600

09152073141

05135415050

سختی آب به دلیل وجود کاتیون های دو ظرفیتی و یا بیشتر ، در آب است. از مهمترین این کاتیون ها میتوان به کلسیم و منیزیم اشاره کرد.سختیگیر رزینی

سختی گیر چیست؟

دستگاهی است که بوسیله آن میتوان برخی املاح و ناخالصی های آب از جمله کلسیم و منیزیم که عامل اصلی تشکیل رسوب است را حذف نمود. روش های متنوعی جهت سختی گیری آب وجود دارد که بسته به شرایط ، یکی از این روشها انتخاب می شود از جمله ان میتوان به سختی گیر مکانیکی ، اسمز معکوس ، سختی گیر مغناطیسی ، سختی گیر الکترونیکی و … اشاره کرد.

کاربرد سختی گیر آب

دستگاه سختی گیر در صنایع مختلفی مانند:

سختی گیر رزینی(water softener)

این نوع سختی گیر که با اسم های سختی گیر مکانیکی و یا سختی گیر تبادل یونی نیز شناخته می شود. ، رایج ترین نوع سختی گیر در بازار است.

ساختمان سختی گیر

بدنه اصلی سختی گیر از فولاد می باشد. که با رعایت محاسبات فنی طبق استاندارد و متناسب. با فشار کاری و ظرفیت مورد نیاز طراحی و ساخته می شود. کلیه سطوح داخلی پس از سندبلاست با سه لایه رنگ اپوکسی پوشانده می شود. این نوع سختی گیر با کلیه تجهیزات شامل مانومتر ، شیر اوتوماتیک و یا نیمه اتوماتیک ، لوله کشی گالوانیزه ، شیر هواگیری ، شیر تخلیه ، رزین، سلیس و منبع نمک از جنس پلی اتیلن به بازار عرضه میگردد.

نحوه عملکرد سختی گیر رزینی

در این نوع از سختی گیر برای نرم کردن آب از تبادل یونی استفاده می شود. به این صورت که آب سخت از میان رزین های تبادل یونی عبور داده می شود. و یون های سدیم و پتاسیم موجود در رزین جایگزین یون های سخت آب می شود. و کلسیم و منیزیم آب ، به رزین منتقل می گردد.

رزین های دستگاه سختی گیر دارای ظرفیت محدود می باشند و پس از مدت زمان معینی اشباع می شود و کارایی خود را از دست می دهد بنابراین لازم است سختی آب به صورت دوره ای و متناوب توسط Tds سنج کنترل گردد. اگر رزین با محلول کلر و سدیم 10% شستشو داده شود، خاصیت سختی گیری خود را باز می یابد.

روش احیا سختی گیر با شیر چند راهه (شیر سلوولو)

شیر چند راهه

ابتدا بایستی سختی گیر را از سیکل اصلی خارج کنیم. اهرم شیر را به مدت 10 الی 20 دقیقه روی حالت شماره 1 قرار می دهیم تا عمل شستشوی معکوس انجام شود . بعد از این مرحله شیر منبع نمک را باز می کنیم و اهرم را به مدت 30 الی 50 دقیقه روی حالت شماره 2 قرار می دهیم تا رزین با محلول نمک شستشو داده شود . سپس شیر منبع نمک را می بندیم و اهرم را روی حالت 2 نگه می داریم تا رزین با آب کاملا شسته شود. جهت بهره برداری از دستگاه اهرم را در حالت 3 قرار داده و منبع نمک را برای احیاء بعدی آماده می کنیم.سختیگیر رزینی

راهنمای انتخاب سختی گیر

عوامل متعددی در انتخاب ظرفیت سختی گیر موثر است از جمله سختی آب مصرفی ، حجم آب مصرفی در واحد زمان و … ما با استفاده از فرمول زیر ظرفیت مورد نظر را محاسبه می کنیم:

Softener grain =15.9 * PPM * T * V

ppm : سختی کل آب

V: حجم آب بر حسب m^3/hr

T : زمان بر حسب ساعت

میزان نمک لازم برای احیاء سختی گیر

برای احیاء سختی گیر به طور کلی از سه نوع نمک استفاده می شود:

سنگ نمک: ماده معدنی که به طور طبیعی در زمین ایجاد می شود و از رسوبات نمکی زیرزمینی استخراج می گردد.

نمک خورشیدی : نمکی است که از طریق تبخیر آب دریا به دست می آید.

نمک تبخیر شده : از طریق استخراج رسوبات نمکی زیر زمینی تولید می شود و سپس با استفاده از انرژی گاز طبیعی یا زغال سنگ رطوبت آن تبخیر می شود.

بازه نرمال میزان نمک مورد استفاده برای احیاء رزین بین 6 الی 15 پوند نمک به ازاء هر فوت مکعب رزین است.

معادل 100 الی 240 گرم نمک به ازاء هر لیتر رزین ، که البته به طور رایج 250 گرم نمک به ازاء هر لیتر رزین مورد استفاده قرار می گیرد.

زمان تعویض رزین

  • رزین ها معمولا بعد از 10 سال به علت شکسته شدن نیاز به تعویض دارند.
  • در صورت آلوده شدن رزین با جلبک آب بایستی رزین تعویض گردد.
  • اگر دستگاه سختی گیر مدت زمان زیادی بلا استفاده بوده. و بوی تندی از رزین تشخیص داده می شود نیاز است رزین تعویض گردد.

شرکت بخار شعله خراسان با توجه به تجربه و سابقه طراحی و تولید سختی گیر رزینی. در اکثر نقاط ایران ، اکنون جزء شرکت های به نام در زمینه تولید این محصول می باشد. قیمت سختی گیر رزینی بستگی به حجم مورد نیاز دارد انتخاب نوع رزین هم در قیمت سختی گیر تاثیر به سزایی دارد.

جهت مشاوره با تیم فنی بخار شعله خراسان تماس بگیرید:

09128978600

09152073141

05135415050

دیگ آبگرم

مهمترین بخش سیستم های حرارت مرکزی ساختمان، دیگ آبگرم و یا همان بویلر آبگرم است که حرارت حاصل از احتراق سوخت را به آب منتقل می کند و با نصب آن در موتورخانه ، گرمایش لازم برای مصارف گرمایشی و بهداشتی تامین می گردد . دمای آب در دیگ های آبگرم حداکثر 90 درجه سانتی گراد می باشد. اگر در موتورخانه از سیستم انبساط بسته استفاده گردد، فشار داخل دیگ افزایش می یابد و آب داخل دیگ به دمای  100 درجه سانتی گراد می رسد که در اینصورت به آن بویلر آبداغ گفته می شود.

 

بخار شعله خراسان

انواع دیگ آب گرم و دیگ آبداغ

 دیگ های آبگرم و آبداغ به دو صورت، چدنی و فولادی ساخته می شوند.

بویلر آبگرم چدنی:

 این بویلر از تعدادی پره چدنی ساخته می شود. دو پره در قسمت جلو و عقب نصب می گردد و تعداد پره های میانی با توجه به ظرفیت حرارتی مورد نیاز، متغیر می باشد. از مزایای دیگ آبگرم چدنی می توان به حمل و نقل آسان، خوردگی کمترو قابلیت افزایش ظرفیت حرارتی با افزایش تعداد پره ها اشاره کرد.دیگ‌ چدنی در سیستم گرمایش و تهویه مطبوع جهت تولید آبگرم با دمای  تا ۹۰  درجه سانتیگراد استفاده میشود.
دیگ‌ چدنی بصورت افقی تک پاس و سه پاس می‌باشد ودارای راندمان از ۶۰ تا ۸۶ درصد است.

مزایای دیگ آبگرم چدنی:
  • در برابر خوردگی و زنگ زدگی مقاوم هستند.
  • به دلیل قابلیت جدا شدن پره های دیگ حمل و نقل آن ها آسان است و ظرفیت حرارتی آن ها با افزایش یا کاهش تعداد پره ها قابل تغییر است.
  • در صورت شکستن پره ها می توان آن ها را با پره نو تعویض کرد.
  • قیمت آن ها ارزان تر است.
معایب دیگ آبگرم چدنی:
  • از مشکلات اصلی دیگ ها ترک برداشتن جدار پره ها در اثر تنش های حرارتی ، فشار زیاد سیستم ، ایجاد رسوب روی سطح داخلی پره ها و … است که در این صورت پره باید توسط فرد متخصص تعویض شود و در صورتی که هنگام تعویض پره دقت کافی به عمل نیاید دیگ مشکل آب بندی و دود بندی پیدا می کند.
  • راندمان حرارتی آن ها نسبت به دیگ های سه پاس فولادی کمتر است.
  • مقاومت آن ها در برابر برخورد مستقیم شعله پایین است و  درصورتیکه در داخل دیگ آب نباشد و مشعل بیشتر از ۵ دقیقه روشن بماند کل پره را باید تعویض کرد.
  • برای مناطق خیلی سرد که امکان شوک حرارتی وجود دارد مناسب نمی باشند.
  • هزینه نصب و جمع کردن آن ها بیشتر است.

بویلر آبگرم فولادی:

بدنه این بویلر از جنس فولاد آتشخوار است و به صورت یکپارچه ساخته می شود. از جمله مزایای آن راندمان حرارتی بالاتر در مقایسه با دیگهای چدنی است.

بویلرهای آبگرم فولادی در دو نوع واترتیوب (آب در لوله water tube) و فایرتیوب( آتش در لوله fire tube) ساخته می شوند و از نظر ظرفیت، نوع کاربری، فشارکاری و تعداد پاس های حرارتی با هم متفاوت هستند . معمولا در مواردی که نیاز به تامین فشار های بسیار بالا می باشد (مثل نیروگاه ها) ازدیگ های واترتیوب استفاده می گردد. دیگ های فولادی آتش در لوله یا فایر تیوب در تاسیسات متداول تر هستند.

  • در دیگ های فایر تیوب (Fire Tube Boiler) گرمای حاصل از احتراق و یا اصطلاحا دود، در داخل لوله ها جریان دارد و آب در اطراف لوله و داخل پوسته اصلی است.
  • در دیگ های واترتیوب (Water Tube Boiler) آب در داخل لوله و هوای گرم دراطراف لوله جریان دارد.

این نوع دیگ ها در صنایع و کارخانجات مختلف، ساختمان ها و مجتمع های مسکونی کاربرد دارند.

مزایای دیگ های فولادی
  • طول عمر این دیگ ها بالا تر است.
  • راندمان و بازده حرارتی دیگ های فولادی سه پاس از دیگ های چدنی بیشتر است.
  • ظرفیت آن ها تقریبا نامحدود است. (مناسب جهت پروژه های بزرگ)
  • قابلیت تحمل شوک های حرارتی را دارند.
  • فشار های خیلی بالا را می توانند تحمل کنند (مناسب جهت ساختمان های مرتفع)
  • قابلیت تطابق با هر نوع سوخت را دارند.
معایب دیگ های فولادی
  • قیمت آن ها نسبت به دیگ های چدنی بالاتر است.
  • چون در کارخانه به صورت یکپارچه ساخته می شوند حمل و نقل آن مشکل است.
  • در صورت خرابی هزینه تعمیر آن ها بالاتر است.
  • ظرفیت آن ها ثابت و غیر قابل تغییر است.
فشار کار در دیگ فولادی واترتیوب و فایرتیوب
  • دیگ فولادی واترتیوب یا همان دیگ لوله آبی (Water tube boiler) از انواع بویلرهای فولادی است که برای کار در فشارهای بالا ساخته می شوند. این نوع دیگ ها در نیروگاه ها تا دمایی بالغ بر ۵۵۰ درجه سلسیوس و در فشار کار بیش از 100 بار تولید بخار می کنند. اما فشار کار در دیگ های فایر تیوب حداکثر 30 بار می‌باشد. دیگ های فایبرتیوب دارای لوله های فولادی بلندی هستند که گازهای داغ تولید شده در کوره ی آنها، از درون این لوله ها عبور کرده و آبی که باید به بخار یا آب داغ تبدیل شود، اطراف آنها جریان داشته و سیرکوله می شود.
  • بویلرهای فایرتیوب نسبت به هزینه ساخت دارای راندمان بالایی می باشند و تعمیر و نگهداری این نوع از بویلرها آسان تر از نوع بویلرهای واترتیوب است.

اجزاء تشکیل دهنده بویلر آبگرم و آبداغ فولادی

  • بدنه (Shell)از جنس فولاد آلیاژی
  • کوره اصلی از جنس فولاد آلیاژی
  • کوره فرعی ( در طرح سه پاس وت بک )
  • لوله های آتشخوار آلیاژی بدون درز
  • تیوب شیت ها ( صفحات جلو و عقب دیگ که لوله های دود روی آن نصب می شود) از جنس فولاد آلیاژی
  • دریچه های بازدید شامل Man Hole ، Head Hole و Hand Hole
  • دودکش
  • شاسی پایه ها
  • تجهیزات کنترلی و شیرآلات

انتخاب بویلر آبگرم و آبداغ

از جمله عواملی که در انتخاب بویلر باید به آن توجه کرد :

  • ظرفیت حرارتی بویلر
  • هزینه اولیه
  • ایمنی بویلر
  • راندمان حرارتی بالا
  • میزان مصرف سوخت
  • هزینه تعمیر و نگهداری
  • عمر مفید بویلر
  • دمای آب برگشتی به دیگ

انتخاب مشعل

  • ظرفیت حرارتی مشعل با ضریب 20 درصد بالاتر از ظرفیت بویلر
  • راندمان مشعل
  • نوع سوخت و ارزش حرارتی آن
  • فاصله از سطح دریا

علاوه بر توضیحات ارائه شده توجه به این نکته ضروری است که مهمترین فاکتور انتخاب بویلر آبگرم فولادی ، استاندارد بودن آن است. پلاک بازرسی استاندارد مهر تائیدی بر کیفیت محصول، ظرفیت حرارتی واقعی، راندمان بالا و ایمنی بویلر می باشد.

بویلرهای آبگرم و آبداغ ماشین سازی بخار شعله خراسان مطابق با استاندارد بین المللی BS855  و استاندارد ملی isiri7911 تحت بازرسی شرکت ثالث مورد تائید سازمان استاندارد، تولید می گردند و دارای نشان طلایی استاندارد می باشند.

نرم افزار های طراحی و آنالیز بویلر آبگرم

  • Catia، solidwork ، Auto CAD  جهت طراحی بویلر آبگرم.
  • Fluent ، Carrier جهت آنالیز بویلر آبگرم.

نحوه محاسبه ظرفیت حرارتی بویلر آبگرم

برای بدست آوردن ظرفیت حرارتی بویلر آبگرم و دیگ آبداغ نیاز به محاسبه بار حرارتی ساختمان (شامل تلفات حرارتی جداره ها) و بار حرارتی آبگرم مصرفی می باشد. حال با در دست داشتن بار حرارتی کل و اعمال ضریب اطمینان 5 الی 20 درصدی، ظرفیت حرارتی بویلر بدست می آید .

A= ضریب اطمینان بین 5 الی 20 درصد

در صورتی که ظرفیت به دست آمده در کاتالوگ شرکت های سازنده  وجود نداشت، میبایست  بویلری با ظرفیت بالاتر انتخاب کرد. در بسیاری از پروژه ها به جای یک دیگ از دو یا چند دیگ استفاده می کنند. که به صورت موازی با هم بسته شده اند. و باتوجه به مقدار سردی هوا مورد استفاده قرار می گیرند. مزیتی که در چنین حالتی وجود دارد این است که اگر یکی از دیگ ها با مشکلی مواجه شود و از کار بیفتد، بویلر های دیگر عمل گرمایش را انجام می دهند و عملا همیشه آب گرم در دسترس می باشد.

محل نصب بویلر آبگرم و دیگ آبداغ

برای عملکرد مناسب بویلرها و تجهیزات وابسته باید فضای کافی در موتورخانه به آن اختصاص دهیم. تا اپراتور دسترسی راحتی تری به کلیه تجهیزات کنترلی و شیرآلات بویلر داشته باشد و همچنین در زمان تعمیر و تعویض لوله ها با مشکل مواجه نشود.

برای جلوگیری از نشت احتمالی بویلر در حین کار ، حتما باید فونداسیون محکمی برای دیگ در نظر گرفت . چون ممکن است کوچکترین نشست موجب ترک کلیه مواد نسوز به کار گرفته در جدار کوره و درب ها شود. بنابراین در موتور خانه باید سکویی متناسب با وزن و ابعاد بویلر انتخاب گردد.  این سکو باید حداقل 20 سانتی متر از طول و عرض هر. طرف بویلر بیشتر باشد و به اندازه 10 سانتی متر از سطح زمین بالاتر باشد.

آنچه در مبحث چهاردهم مقررات ملی ساختمان درمورد نصب و جانمایی دیگ آبگرم و دیگ آبداغ و تجهیزات مربوطه در موتورخانه موجود می باشد:
  • نصب دیگ آبگرم باید مطابق دستورالعمل تولید کننده انجام گیرد.
  • تنظیم و تست سیستم کنترل دستگاه توسط نصاب آن الزامی است. نسخه کامل نقشه دیاگرام کنترل دستگاه به همراه دستورالعمل استفاده توسط نصب کننده دستگاه باید به مشتری تحویل داده شود.
  • دستگاه باید روی فوندانسیون هموار و با استقامت بالا نصب شود تا وزن دستگاه درحال کار را بتواند تحمل نماید و این وزن روی فوندانسیون توزیع شود. همچنین فوندانسیون که زیر دستگاه قرار گرفته نباید خاصیت اشتعال زایی داشته باشد.
  • دستگاه باید به طور اطمینان بخش و پایدار به اجزاء سازه ساختمان مهار شود.
  • نصب لزره گیر مناسب در زیر پایه های دستگاه در صورت لرزش دستگاه.
  • برای تخلیه آب دیگ آبگرم باید اتاقی که دستگاه درآن نصب میشود و یا هر دهانه تخلیه دیگ آبگرم، کفشوی مناسب و مورد تایید، داشته باشد.

جهت مشاوره با تیم فنی بخار شعله خراسان تماس بگیرید:

09128978600

09152073141

05135415050

دیگ بخار ( Steam Boiler)  یک مخزن بسته است که آب درون آن توسط گرمای ناشی از احتراق سوخت به بخار تبدیل می شود. و اصلی ترین بخش سیستم های تولید بخار می باشد. امروزه استفاده و کاربرد دیگ های بخار در تولید انرژی الکتریکی در نیروگاه ها، تاسیسات. گرمایشی، فرایند های پالایشی، شیمیایی ، پتروشیمی و صنایع غذایی به حدی فراوان است. که طراحی و ساخت دیگ های بخار جایگاه ویژه ای در صنعت پیدا کرده است.

دیگ های بخار ماشین سازی بخار شعله خراسان از ظرفیت 60 کیلو گرم تا 500 کیلو گرم در ساعت. به صورت عمودی و از ظرفیت  300کیلو گرم تا ظرفیت 15 تن در ساعت. به صورت افقی سه پاس wet back ، افقی سه پاس Dry Back  و دو پاس  کوره برگشتی تولید می گردد.

 دیگ های بخار در این واحد تولیدی بر مبنای. استاندارد بین المللی BS2790  و استاندارد ملی  isiri 4231  توسط متخصصین. فنی طراحی و تحت نظارت مهندسین واحد نظارت بر ساخت محصولات. با بالاترین دقت و با بهره گیری از بهترین متریال تولید می شوند.که با در نظر گرفتن ماکزیمم سطح حرارتی در طراحی و ایزولاسیون مناسب و استاندارد ، دارای بالاترین راندمان حرارتی می باشند.

دیگ بخار چیست؟

متخصصین و مهندسین بخار شعله با بهره گیری از دانش روز. دنیا و تجهیزات پیشرفته برای ظرفیت های 5 تن در ساعت و بالاتر جهت افزایش طول عمر بویلرها، بالا بردن راندمان ، صرفه جویی در مصرف سوخت، کاهش آلودگی هوا و حفظ محیط زیست اقدام به ساخت دیگ های سه پاس فول وت بک با کوره اصلی تمام کاروگیت  نموده اند.

جیمزوات مخترع اسکاتلندی که اغلب از او به عنوان مخترع ماشین بخار یاد می‌شود چهره اصلی انقلاب صنعتی است. وات در واقع اولین سازنده ماشین بخار نیست. هرو او آلکساندریا در قرن اول میلادی ابزارهای مشابهی را توصیف کرده بود. در سال ۱۶۹۸ توماس ساوری ماشین مشابهی را به ثبت رساند که برای تلمبه کردن آب از آن استفاده می‌شد و در ۱۷۱۲ توماس نیوکومن نوع پیشرفته‌تری از آن را به ثبت رساند. با وجود این ماشین ساخته شده توسط نیوکومن کارایی بسیار کمی داشت و آن را فقط برای خارج کردن آب از معادن زغال سنگ به کار می‌گرفتند. تاریخچه دیگ بخار

وات با اینکه فقط یک دوره کارآموزی یکساله را در زمینه ابزارسازی گذرانده بود ولی از استعداد ابداع و نوآوری فراوانی برخوردار بود. وی در سال ۱۷۶۴ هنگامی که مشغول تعمیر یک مدل از ماشین‌های نیوکومن بود به ماشین بخار علاقه‌مند شد. وات اصلاحاتی آنچنان مهم و ارزنده در ماشین اختراعی نیوکومن به عمل آورد که می‌توان او را مخترع اولین ماشین بخار دانست.

تاریخچه دیگ بخار

اولین تغییر مهم وات که در سال ۱۷۶۹ به ثبت رساند اضافه کردن یک محفظه جداگانه تراکم بخار بود. او همچنین با عایق‌بندی، سیلندر بخار را مجزا کرد و در سال ۱۷۸۲ ماشین دوطرفه را اختراع نمود. تمام این‌ها همراه با چند فقره تغییرات و اصلاحات کوچک‌تر به کارایی بیشتر ماشین‌های بخار منتج شد. این ازدیاد کارایی عملاً به معنای تفاوت بین یک ابزار ماهرانه ولی نه چندان قابل استفاده با وسیله‌ای با توان صنعتی فراوان بود. وات در سال ۱۷۸۱ با اختراع یک سری چرخ‌دنده حرکت تناوبی موتور را به حرکت دورانی تبدیل کرد.

با استفاده از این ابزار بر موارد استفاده از موتور بخار به شکل چشمگیری افزوده شد. وات که خود فاقد استعداد لازم در کارهای تجاری بود، در سال ۱۷۷۵ به اتفاق ماتیو بولتون که مهندسی چیره‌دست و معامله‌گری توانا بود شرکتی تأسیس کرد، طی ۲۵ سال بعد شرکت وات – بولتون تعداد زیادی موتورهای بخاری تولید و به بازار عرضه کرد که در نتیجه ثروت سرشاری نصیب آن دو گردید.

تاریخچه دیگ بخار

در باب اهمیت ماشین بخار مبالغه و گزافه‌گویی نمی‌شود. درست است که بسیاری از اختراعات دیگر در انقلاب صنعتی نقش داشته‌اند؛ ولی هیچ‌یک از آنها به‌تنهایی نمی‌توانستند برای انقلاب صنعتی حیاتی باشند. قبل از آن اگر چه از نیروی آب و باد برای به گردش درآوردن چرخ آسیاب‌ها استفاده می‌شود ولی منبع اصلی نیرو همواره عضلات انسان بود. استفاده از این عامل ظرفیت تولید صنعتی را به کلی محدود می‌کرد. با اختراع ماشین بخار این محدودیت بر طرف شد. پس از آن انرژی بسیار زیادی برای تولید در دسترس بود و مرتباً نیز به میزان آن افزوده می‌شد.تاریخچه دیگ بخار

اولین دیگ بخارمتشکل از پوسته ای ساده با یک لوله تغذیه و یک خروجی بخار بود که روی آن با آجر پوشیده می شد، سوخت در داخل پوشش دیگ سوزانده می شد و گرمای آزاد شده  از روی سطح پایینی پوسته  که شبیه کتری بود عبور داده می شد.

تحقیقات صورت گرفته نشان داد که گرم کردن یک منبع بزرگ آب بازده کمی دارد. پس این بار محصولات داغ احتراق را از میان لوله هایی که در پوسته دیگ قرار داشتند و آب آنها را احاطه کرده بود عبور دادند که نه تنها سطح تماس آب با گرما را افزایش داد،بلکه کمک کرد تا تشکیل بخار از آب توزیع یکنواخت تری پیدا کند. سپس دیگ هایی طراحی شد که در آنها آب از درون لوله ها و آتش از بیرون آنها عبور می کرد.هر چه تعداد این لوله ها بیشتر و اندازه آنها کوچکترمی بود بازده بیشتری داشتند .

اجزای تشکیل دهنده دیگ بخار

 یک دیگ بخار در حالت کلی دارای پوسته یا بدنه یا شل ، کوره اصلی و فرعی و لوله های پاس های حرارتی ، دریچه های بازدید و تجهیزات کنترلی می باشد.

انواع دیگ بخار

دیگ های بخار اصولا در سه نوع واترتیوب و فایرتیوب و طرح ترکیبی ساخته می شوند.

دیگ لوله آبی (Water Tube)

دیگ لوله آبی           تاریخچه دیگ بخار

همگام با توسعه صنعت در قرن گذشته، استفاده از  دیگ بخاربا فشار بالا ضرورت پیدا کرد و بنا به دلایلی، گاهی نیز انفجارهای مصیبت باری به همراه داشته است. آن روزها دیگ‌های بخار شامل ظروف تحت فشار با قطرهای زیادی بود که تحت فشار داخلی، دچار تنشهای انبساطی در دیواره‌های این ظروف می‌گردید. مقدار این تنش به نام تنش حلقه‌ای معروف است.

بهترین راه برای جلوگیری از بروز این مشکل کاهش قطر ظرف تحت فشار است که این امر اساس کار دیگهای لوله– آبی است. در این دیگ‌ها آب، درون لوله‌ها جاری است و گازهای داغ در سطح خارجی لوله‌ها جریان دارند. دیگ‌های لوله آبی متشکل از ظروفی به نام درام هستند که توسط لوله به یکدیگر متصل شده‌اند. آب در درون لوله‌ها گردش کرده و گازهای داغ از اطراف لوله‌ها عبور می‌کنند. مهم‌ترین مزیت دیگ‌های لوله آبی آزادی در افزایش ظرفیت ساخت آنهاست.

دیگ‌های لوله آبی می‌توانند تا ظرفیت نیم تن در ثانیه بخار با فشار ۱۶۰ اتمسفر و دمای۵۵۰ درجه سانتی‌گراد تولید کنند. البته دیگ‌های لوله آبی به صورت پکیج و در ابعاد کوچک‌تر نیز ساخته می‌شوند که در صنایع نفت و پتروشیمی کاربرد فراوان دارند.

دیگ لوله آتشی (Fire Tube)

دیگ فایر تیوب

این نوع  دیگ بخارمعمولاً، شامل بدنه اصلی، صفحه – لوله‌های جلو و عقب، کوره و اتاقک برگشت می‌باشد که پس از مونتاژ و جوشکاری ابتدا کامل مورد آزمایش‌های غیر مخرب (پرتونگاری، اولتراسونیک، مایع نافذ و…) قرار گرفته و سپس عملیات تنش‌گیری آنها در کوره مخصوص انجام می‌گیرد.

دسته‌بندی بویلرها

بویلرها بر حسب تعداد مسیری که گازهای ناشی از احتراق طی می‌کند تا وارد دودکش شوند به چند دسته تقسیم می‌شود.

  • تک پاس: نسل اول بویلرهای ذغال سنگ سوز لوکوموتیوهای بخار از این نوع بوده‌اند که در آنها گازهای ناشی از احتراق مسیر دیگ را یک بار طی می‌کند و بعد وارد دودکش می‌شود. این نوع از بویلرها دیگر ساخته نمی‌شوند.
  • دو پاس: گازهای ناشی از احتراق مسیر دیگ را دو بار طی می‌کند و بعد وارد دودکش می‌شود.
  • کوره برگشتی: گازهای ناشی از احتراق مسیر کوره را دوبار طی می‌کند و سپس به پاس لوله‌ها منتقل شده و به سمت دودکش حرکت می‌کند. راندمان بویلرهای کوره برگشتی از بویلرهای دو پاس بیشتر است.  تاریخچه دیگ بخار
  • سه پاس: (برای تولید آب‌گرم و بخار) گازهای ناشی از احتراق مسیر دیگ را سه بار طی می‌کند و بعد وارد دودکش می‌شود.
  • چهار پاس: دیگ‌های ۴ پاس صرفاً برای تولید بخار در تناژ بالا تولید می‌شود. گازهای ناشی از احتراق مسیر دیگ را چهار بار طی می‌کند و بعد وارد دودکش می‌شود

ویژگی های مختلف دیگ های بخار

برخی از ویژگیهایی یک دیگ بخار عبارتند از :

  • هوا رسانی دیگ
  • ساختمان بدنه دیگ بخار که شامل موارد زیر است:
    • بدنه خارجی دیگ بخار
    • کوره و اتاقک احتراق
    • لوله ها
    • تمیزکاری و کنترل دیگ
    • نصب دستگاه های خارجی دیگ بخار
  • تجهیزات و اتصالات دیگ بخار
  • مشعل مایع سوز
  • جرقه زن الکتریکی گازی
  • اصول کار پمپ و عرضه سوخت
  • روش کنترل مشعل خودکار
  • مشعل های دو سوخته گاز و مایع
  • کنترل هوا و سوخت
  • سوئیچ های فشار گاز
  • آزمایش شیرهای گاز توسط ازت به صورت خودکار
  • وسایل کمکی دیگ های بخار:
    • کنترل مدوله فشار
    • تنظیم دستگاه کنترل فشار
    • کلید حد فشار
    • قراردادن حد فشار در اندیکاتور اصلی
    • کنترل کننده پمپ تغذیه و نخستین مرحله کمبود سطح آب و اعلام خطر
    • کنترل مدوله سطح آب
    • محفظه شناور
    • شیر کنترل مدوله
    • جعبه کنترل
    • کنترل سطح آب دیگ بخار
    • بالا آمدن سطح آب در داخل دیگ (کاهش نسبت تبخیر)
    • پائین آمدن سطح آب در داخل دیگ بخار ( افزایش نسبت تبخیر)
    • کنترل کننده دوتائی سطح آب
    • کنترل کننده سطح آب خیلی کم
  • پمپ های تغذیه

دیگ بخار استاندارد چیست؟

تولید کنندگان معتبر دیگ های بخار، طبق مصوبه سازمان استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران موظف به ساخت دیگ های بخار مطابق با استاندارد ملی isiri4231  و تحت نظارت مستقیم شرکت های بازرسی مورد تائید این سازمان می باشند. در حقیقت دیگ های بخار استاندارد علاوه بر داشتن نشان ملی استاندارد شرکت سازنده باید دارای گواهی و پلاک شرکت بازرسی ثالث نیز باشند.

تفاوت های کیفی دیگ های بخار

مهمترین تفاوت های موجود در تولید یک دیگ بخار توسط یک تولید کننده مجاز و معتبر با یک سازنده غیر مجاز در این موضوع است که معمولا سازنده های غیر مجاز دیگ های بخار هیچگونه ضمنانتی برای محصول خود نمی دهند. انجام فرآیندهای رایج توسط یک تولید کننده  معتبر بویلر بخار (دارای پروانه استاندارد با شماره ردیابی ) عبارتند از:

  • وجود نقشه فنی بررسی شده توسط شرکت بازرسی مورد تایید سازمان استاندارد
  • کنترل صحت مواد اولیه بویلر بخار شامل ورق ها و لوله ها و مقاوم توسط بازرس از روی گواهی مواد و یا نتایج آزمایشگاه
  • کنترل فرآیندهای تولید بویلر بخار از روی نقشه تایید شده
  • انجام آزمون های غیر مخرب اجباری خواسته شده در استاندارد ملی4231
  • نظارت بر تست هیدرولیکی با فشار یک ونیم برابر فشار طراحی توسط تیم شرکت بازرسی
  • ارائه گواهی و پلاک توسط بازرس

مزایا و مشخصات فنی دیگ های بخار تولید شده در ماشین سازی بخار شعله خراسان

  1. ساختار این دیگ ها مطابق با استاندارد بین المللیBS2790 و استاندارد ملی  isiri4231 میباشد.
  2. فولاد مصرفی در ساخت بدنه بویلرهای واحد صنعتی بخار شعله اعم از کوره ، محفظه برگشت و تیوب شیت ها از نوع ورق آتشخوار DIN17155-17Mn4 می باشد. تیوب های حرارتی از نوع آتشخوار بدون درز DIN17175-St35.8 بوده و دارای گواهینامه تأیید کیفیت (گواهی آنالیز شیمیایی و تست مکانیکی) میباشد.
  3. واحد صنعتی بخار شعله طراحی این محصول را مجهز به اکونومایزر و پیش گرم کن مخصوص آب ورودی به سیستم قرار داده تا با بهره گیری از این تجهیزات الحاقی راندمان افزایش یابد.
  4. با توجه به فایرتیوب بودن سیستم، عملیات بهسازی دیگ پس از سپری شدن عمر مفید آن،تنها با تعویض لوله ها و رسوب گیری محفظه صورت میپذیرد.
  5. الکترود های مصرفی از نوع E6010 و E7018 می باشد جوشکاری در پاسهای ریشه ایی با الکترود سلولزی 6010 و مراحل بعدی با الکترود قلیایی 7018 تحت پیش گرم مناسب با دمای 300-250 درجه سانتی گراد انجام میشود.
  6. این دیگ ها با ظرفیت های300 کیلوگرم تا 15 تن در ساعت قابل طراحی و ساخت میباشند.
  7. فشارکار : 8 تا 18 بار
  8. مشعل بنا به خواست مشتری می تواند گازسوز، گازوئیل سوز و یا دوگانه سوز باشد.
  9. ایزولاسیون از  پشم سنگ ROCK WOOL)) با دانسیته 80 می باشد
  10.  پوشش نهایی از ورق استنلس استیل می باشد .
  11. مجهز به ابزار کنترلی دقیق و تمام اتوماتیک مدرن میباشد
  12. دارای استراکچر اپراتور برای دسترسی آسان به تجهیزات و شیرآلات
  13. کلیه جوشکاری ها توسط جوشکاران مجرب و تایید صلاحیت شده و بر اساس WPS و PQR مورد تایید اداره استاندارد انجام می شود.
  14.  جوش ها در حین فرایند ساخت توسط واحد کنترل کیفیت و همچنین نماینده رسمی شرکت بازرسی ( مورد تایید اداره استاندارد) تحت بازرسی ( RT , MT , VT, UT ) قرار می گیرد. و در نهایت پس از تکمیل شدن مونتاژ و جوشکاری ، دیگ با فشار 1/5 برابر فشار طراحی توسط بازرس تست هیدرواستاتیک می شود. و پس از تایید نهایی گواهی و پلاک استاندارد برای دیگ صادر می گردد.

جهت مشاوره با تیم فنی بخار شعله خراسان تماس بگیرید:

09128978600

09152073141

05135415050

منابع:
  •  The Boiler Book By: Cleaver-Brooks
  •  Boiler Operators handbook By:Kenneth E.heselton
  • مرجع کاربردی بویلرهای آبگرم و بخار صنعتی
  • گروه مهندسین موفق

فیلتر شنی

فیلترشنی به نوعی طراحی شده که در زمینه های. مختلف به منظور فیلتراسیون و تصفیه آب یا پساب های صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد. اما عمده کاربرد فیلترشنی در استخر ها می باشد که در ادامه به ساختار این تجهیزات اشاره خواهیم داشت.یکی از ساده ترین فیلتر های مورد استفاده در تصفیه آب استخر فیلترشنی sand filter  است. دلیل کاربرد گسترده ی این مدل از فیلترها ماندگاری بالا و نگهداری آسان آنها می باشد. این فیلترها دارای یک محفظه یا تانک تهیه شده که عمدتا جنس آنها از فایبر گلاس و یا فلزی می باشد. و درون آن از شن و سنگریزه پر شده که جنس آنها عمدتا از جنس سیلیس می باشد.

فیلترشنی

پمپ تصفیه استخر، آب آلوده را از طریق ورودی فیلتر به داخل محفظه هدایت می کند. با عبور آب آلوده حاوی ذرات معلق از درون لایه ها، به ترتیب در لایه های بالایی ذرات درشت تر ، و در ادامه ذرات ریزتر به دام می افتند.، به طوریکه در آخرین لایه و نزدیک به کف محفظه فیلترشنی آب تقریبا بدون آلودگی و کاملا شفاف از شیر خروجی به مدار آب استخر بازگردانده میشود. لایه های درونی فیلتر به نوعی طراحی شده که ذرات با ابعاد 20 میکرون و یا بزرگتر را از آب جدا می سازد. جنس شن و سنگریزه ها معمولا از جنس سیلیس انتخاب می گردد. سیلیس دانه ای زبر و غیر مسطح هستند که به دلیل همین ساختار توانایی به دام انداختن شن، آلودگی ها و خاک را دارند و اجازه عبور به لایه های زیری دستگاه را نمی دهند.

فیلترشنی استخر به نوعی طراحی شده. که توانایی حذف و فیلتراسیون هیدروکربن ها ، رسوبات ، فلزات و سایر. مواد معلق موجود در آب را دارا می باشد، با عبور. آب آلوده از فیلتر تصفیه و بازگشت آب زلال توسط پمپ. آب به مدار استخر ، بعد از مدتی دانه های سیلیس موجودًً در محفظه دچار فرسایش شده و کارایی خود را از دست می دهد، همچنین ذراتی که در لایه های فیلتر شنی به دام افتاده اندروی کیفیت و مقدار آب خروجی و عمل فیلتراسیون تاثیر گذار می باشد به همین دلیل دستگاه برای خروج آب زلال با فشار بیشتری مواجه می شود . برای کنترل کیفیت و عملکرد لایه های درون فیلتر از یک گیج فشار. روی فیلترشنی بهره می برند تا وضعیت داخل محفظه را به کاربر اطلاع دهند. و زمان شستشوی معکوس یا بک واش را مشخص می نماید.

جهت مشاوره با تیم فنی بخار شعله خراسان تماس بگیرید:

09128978600

09152073141

05135415050

مطالب پیشنهادی:

هیتر هوای گرم

سختی گیر آب